فلنج قطعات فولادی هستند که برای اتصال برقرار کردن استفاده می شود و می توانند لوله را به اقلام پایپینگی دیگر مانند  لرزه گیر ، شیرآلات و … وصل کنند 

متودهای مختلفی برای اتصال لوله و اقلام آن به یکدیگر و یا به تجهیزات وجود دارد، مثل جوشکاری و … که یکی از این موارد اتصالات فلنجی می باشد.

 مزایای روش اتصال به صورت فلنجی چیست؟

مهم ترین دلیل استفاده از این روش، قابلیت جداسازی آن می باشد  به این معنی است که شما زمانی که دو عدد لوله را به شکل مستقیم به یکدیگر جوش داده می شود، هنگامی که بخواهید آن ها را جدا کنید باید برش کاری انجام شود و بار دیگر جوش دهید ولی هنگامی که از فلنج ها استفاده شود، می توانید با باز و بسته شدن پیچ و مهره ها این کار را انجام دهید.

در این روش به هر دو لوله یک فلنج جوش داده می شود و این دو فلنج از قسمت روبروی یکدیگر قرار گرفته و بوسیله ی پیچ و مهره ها به یکدیگر فشرده و سفت می شوند. برای جلوگیری از نشتی بین آن ها از واشر آب بندی  مورد استفاده قرار می گیرد.

کاربرد فلنج ها در صنعت و تاسیسات

1. اتصال لوله به تجهیزات مانند مخازن تحت فشار، پمپ ها ، کمپرسورها و… .
2. تغییر متریال در لوله.
3. وصل شدن به شیرها (Valves) و دیگر اقلامی که در مسیر لوله قرار دارند و نیاز به تعمیرات احتمالی وجود دارد.
4. وصل شدن به تجهیزات ابزار دقیق (Instrument devices) که نیاز به تعمیرات احتمالی و یا کالیبراسیون دارند.
5. همه ی موارد دیگری که نیاز به جداسازی دارد.
6. لازم به ذکر است هزینه این نوع اتصال بسیار بیشتر از جوشکاری بوده اما به خاطر مزیت های اشاره شده بسیار مورد استفاده قرار می گیرد.

کلاس بندی فلنج ها و استاندارد ابعادی فلنج های فولادی 

برای شناختن فلنج و دانستن ابعاد و اندازه آن ها باید از یک مرجع بین المللی استفاده شود چون برای مقابل هم قرار گرفتن فلنج ها و پیچ و مهره شدن آن ها نیاز می باشد که اندازه سوراخ ها و ابعاد آن ها را بدانیم :

رده بندی فشار مطابق استاندارد ASME B16.5

مطابق این استاندارد فلنج های فولادی وآلیاژهای آن به کلاس های 150-300-400-600-900-1500-2500 تقسیم بندی می شوند که این اعداد ماکزیمم فشار برحسب PSI بوده که فلنج ها در حداکثر دمای مجاز می توانند تحمل کنند ومعمولا فشار کارکرد حدود 2.4 برابر اعداد فوق می باشد.

رده بندی فشار مطابق استاندارد DIN

در این استاندارد فشار تحمل فلنج های فولادی وآلیاژهای آن با PN نشان داده شده که این نشان دهنده فشار اسمی بر حسب BAR می باشد .

استاندارد مورد نظر برای فلنج ها طبق PN مطابق DIN 2527 می باشد که شامل فلنج هایی با فشار 10 بار ، 16 بار ، 20 بار و … می باشد .

رده بندی فشار براساس استاندارد (API (6A-6B-6BX

این نوع فلنج ها دارای تحمل فشار بیشتری نسبت به فلنج های گروهANSI بوده وبه کلاسهای 5000-3000-2000-15000-10000 رده بندی می گردند.

انواع فلنج:

        فلنج با سطح ساده 

در این فلنج ها هنگامی که اتصال انجام می شود.

روی دو فلنج مورد استفاده باید صیقلی باشد کاربرد اصلی آن زمانی است که برای سیستم از دو فلنج استفاده می کنیم ویا اتصالات آبی که به وسیله ریخته گری  ساخته شده اند است.

عموما فلنج های چدنی و یا فولادی که در فشارهای کم کاربرد دارند از این نوع ساخته می شوند. طبق استاندارد های فلنج (ASME B31.1) وقتی فلنج سطح ساده درست شده به وسیله قالب های آهنی به فلنج های فولاد کربنی متصل شود باید فلنج های سطح بر جسته حذف شوند.

        فلنج با سطح ساده

        فلنج نر وماده  

      این فلنج حتما باید به شکل جفتی ساخته شود سطح یکی از فلنج ها دارای برآمدگی  وسطح دیگر دارای تو رفتگی است .

که سازه به موقعیت استفاده شده سطح تو رفتگی و برآمدگی با نسبت های خاصی طراحی می شود که معمولا سطح ماده دارای “3/16 عمق تو رفتگی و سطح ماده دارای “1/4 برآمدگی می باشد.

 استفاده از فلنج های نر وماده را می شود در پوسته مبدل حرارتی به کانال  و پوشش فلنجی دید.

        فلنج نر وماده

فلنج با صفحه دارای زبانه و شیاردار

این نوع فلنج ها هم  مثل  فلنج های سطح صاف و نر وماده به شکل جفت وجود دارد.

تنها تفاوت آن در این است که واشر را روی خود قطر داخلی می گذارند و این کار را نیز روی قطر خارجی  انجام داد چون زبانه و شیار قطر داخلی ندارد و ادامه دار نیستند.

این دلیل اصلی جلوگیری از خوردگی، سلیش و فرسودگی است.

این ساختار، سطح کمی از لایی ایجاد می کند و باعث می شود که به پیچ و دیگر اعضا بار کمتری وارد شود و بازدهی بیشتری داشته باشد.

فلنج با صفحه دارای زبانه و شیاردار

  فلنج با سطح برجسته  

  این نوع فلنج با یک  واشر صاف که قبلا از آزبست ساخته شده مهر و موم شده  اما در حال حاضر با مواد سازگار با محیط زیست ساخته می شود.

برای نصب و راه اندازی بین دو فلنج سطح برجسته طراحی شده است.

در این نوع فلنج ها سطح فلنج که در برابر فلنج دیگر قرارگرفته و روی آن لایی قرار گرفته می شود نسبت به سطح کلی فلنج برجسته تر ساخته می شود.

فلنج گلودار جوشی

این نوع فلنج با داشتن گردن مخروطی که نهایتا در آخر مسیر فلنج، شعاع آن با قطر لوله مساوی می شود.

مشخص است که در آخر به لوله جوش و متصل می شود، که این شکل ظاهری دلیل اصلی بالارفتن تحمل فلنج است.

کاربرد این فلنج در فشار بالا و دمای زیر صفر است که علاوه بر این کاربرد برای زمانی که بارهای ارتعاشی و نوسانی دارد نیز مناسب است.

فلنج های گلو دار جوشی از ناف مخروطی شکل شان به راحتی قابل تشخیص می باشند. که این ناف های مخروطی با شیب ملایمی به دیواره لوله یا اتصالات مربوطه جوش میگردند.

اوریفیس فلنج  

این نوع فلنج  از  فلنج گردن دار می باشد.

کاربرد اصلی این فلنج ها بستن جریان و کاهش فشار است  از سوراخ هایی که در فلنج موجود است.

برای اندازه گیری جریان سیال مایع یا گاز استفاده می شود.

 فلنج اسلیپان

از این فلنج برای همه ی فشار ها می توان استفاده کرد و لازمه استفاده در فشارهای 150 و 300 است  و جوش داخلی آن نسبت به بقیه ی فلنج ها از جمله گردن دار بیشتر است.

کاربرد این نوع فلنج در سیستم های معمولی است زیرا  نصب آن ساده است ولی استقامت آن هم در  فشار داخلی و هم در برابر خستگی کمتر از فلنج گردن دار می باشد.

نیروی مقاومت محاسبه شده یک فلنج اسلیپان، تحت فشار داخلی ، ⅔ فلنج های گلو دار جوشی بوده که این عمر تحت شرایط خستگی به ⅓ تقلیل می یابد.

از معایب این فلنج این است که اصولا ابتدا لوله ها باید جوش داده شوند و سپس اتصالات با آن تنظیم شوند.

وصل شدن فلنج و زانو یا فلنج و یک سه راهی ممکن نیست چون اتصالات نامبرده یک انتهای مستقیم و راست ندارند وموجب لغزش بر روی فلنج می شوند.

  فلنج جوشی ساکت

این فلنج دارای محفظه برای محل قرار گیری لوله است. این نوع فلنج ها هم از داخل جوشکاری می شوند هم از بیرون فلنج. که اگر جوشکاری از داخل انجام شود هم مقاومت استاتیکی و هم استقامت آن در برابر خستگی افزایش می یابد.

کاربرد این فلنج ها در سیستم های لوله کشی  که دارای فشار کاری زیاد و قطر لوله کشی کم است می باشد.

فلنج ساکت ولد اصولا برای استفاده در سایزهای کوچک ولی فشار بالا گسترش یافت.

نیروی ایستایی آن برابر با فلنج های اسلیپان می باشد ولی مقاومت خستگی آن ها 50%  بیشتر از فلنج های اسلیپان می باشد از معایب فلنج ساکت ولد همین” فاصله انبساطی” است که باید ایجاد شود.

فلنج رزوه ای

درون این فلنج ها رزوه کار شده است  فلنج رزوه ای که گاهی با عنوان دنده ای نیزاز آن نامبرده می شود.

برای شرایط ویژه به همراه مزیت اصلی آن که قابل اتصال بودن بدون عملیات جوشکاری می باشد استفاده میگردد.

البته گاهی اوقات جهت مطمئن بودن از آب بندی یک پاس جوش آب بندی نیز به همراه آن استفاده می شود .

هر چند بیشتر این تنش ها به شکل خم شدگی در محدوده مرکز فلنج اعمال می شود. این فلنج ها برای کاربرد در فشار و دما های بالاتر مناسب هستند.

فلنج حلقه مشترک

در این نوع فلنج ها ممکن است در داخل آن  دارای سطح برجسته ای با حلقه های ماشینی شیاردار باشد.

فلنج حلقه مشترک  معمولا در فشار های بالا (کلاس 600 و رتبه های بالاتر)  و در سرویس های بالای دما  ، دمای بالاتر از 800 درجه فارنهایت مورد استفاده قرار می گیرد.

این فلنج بار اضافی فراتر ازتنش پیچ را نمی تواند تحمل کند .

در غیر این صورت ممکن  است باعث در هم شکستن واشر می شود.

فلنج حلقه مشترک

فلنج لبه دار  

این نوع از فلنچ قابلیت این را دارد که بر روی محور خود بچرخد، از این رو تنظیم پیچ های آن ساده می باشد. فلنج لبه دار با سیال در تماس  نمی باشد.

یکی از کاربردهای آن در مواردی است که سیستم زیاد در معرض زنگ زدگی و خوردگی می باشد که استفاده از این فلنج از نظر اقتصادی نیز به صرفه است.

ولی استقامتک آن در برابر خستگی بسیار کمتر از فلنج گردن دار است.

فلنج لبه دار

فلنج کور

بدون سوراخ تولید می شوند و برای مسدود نمودن انتهای خطوط لوله، شیرآلات و دهانه منبع های تحت فشار استفاده می شوند.

از نقطه نظر فشار داخلی و بارگذاری پیچ، فلنج های کور خصوصا در سایز های بزرگ پر تنش پذیر ترین نوع فلنج می باشد.

فلنج کور

تَه کوب

تَه کوب  اکثرا با یک فلنج کف رینگ به عنوان یک فلنج پشتیبان استفاده می شود.

ته کوب یکی از اتصالات فلنج است که در فشارهای پایین وغیرحساس کاربرد دارد و شیوه های ارزان بند و بست فلنج ها می باشد.

source:انواع فلنج و کاربرد آن ها در صنعت های گوناگون

لوله داربست یکی از محصول هایی است که چگونگی اتصال و کیفیت آن  مهم می باشد چرا که عدم آگاهی از مشخصات آن باعث ایجاد خسارات زیادی می شود.

این محصول در دسته ی لوله درز دار قرار دارد که از ورق نورد گرم (ورق سیاه) شش متری تولید می شود.

لوله داربست در ساختمان سازی کاربرد بسیاری دارد و عموما به عنوان داربست از آن استفاده می گردد.

لازم به ذکر است که لوله داربستی در صنعت به اسم  لوله ۵ هم شناخته می شود.

لوله داربستی چیست؟

داربست های ساختمانی سازه هایی فلزی هستند که برای دسترسی به جاهای سخت ساختمان در زمان ساخت و ساز استفاده می شود.

داربست ها از لوله های ۶-۳ متری از جنس فلز ساخته می شوند.

این لوله ها که به نام لوله داربستی شناخته می شود در دو نوع سبک و سنگین و برای شرایط وزنی مختلف تولید شده اند.

سایز استاندارد این محصول دارای قطر خارجی ۴۸٫۳ میلی متر و ضخامت دیواره ۳٫۲ میلی متر و طول ۶ متر می باشد.

داربست از متصل شدن لوله های داربستی تولید می شود.

این لوله ها بوسیله ی بست های ویژه ای به همدیگر متصل می گردد.

لوله داربستی در حقیقت همان لوله صنعتی است.

در این لوله ها هیچ گونه سیالی منتقل نمی شود بنابراین در معرض آزمایش های آب یا گاز نیز قرار نمی شود.

این لوله ها تنها کاربرد صنعتی دارند و موارد مصرف آن ها در صنایع و سازه های مختلف است.

متداول ترین سایز لوله داربست ۱۱٫۲ اینچ یا همان نمره ۵ می باشد و همان طور که گفته شد این لوله در صنعت تحت عنوان لوله ۵ هم شناخته می شود.

همچنین بیشترین ضخامتی که از این لوله در صنعت مورد استفاده قرار گرفته می شود ضخامت ۲٫۵ و ۲ میلی متر است.

به طور کلی داربست ها از میله های چوبی یا فلزی ساخته می شوند و به عنوان تکیه گاه برای قسمتی از سازه ها استفاده می شود.

تولید این سازه ها نیازمند تخصص ویژه ای است چراکه در هنگام خراب شدن باعث خسارت های زیادی می شود.

فاصله داربست از ساختمان حدود ۴۰-۳۰ سانتی متر است ولی برای انتخاب مناسب ترین فاصله توجه به نظر معمار نیز مهم است

.

معرفی انواع داربست ها

داربست چکشی ستاره

 این سازه ها از مهارهای افقی و پایه های قائم تشکیل می شوند.

از مزایای استفاده از این داربست می توان به آسانی در باز و بسته شدن و عدم نیاز به آچار، نیاز به مهاربندی در ارتفاع های زیاد، عدم نیاز به کارگر ماهر، آسانی در جابجایی و انتقال آن اشاره نمود.

داربست مثلثی

 این سازه از فریم های مثلثی شکل تشکیل شده اند که به شکل نر و ماده به همدیگر وصل شده اند.

از مزایای آن نیز می شود به سهولت در باز و بسته شدن و عدم نیاز به کارگر ماهر اشاره کرد.

داربست چکشی کاسه ای

این سازه از پایه های قائم و مهارهای افقی تشکیل می شود.

از مزایای آن نیز می توان به قابلیت توسعه در پلن و عدم نیاز به مهاربندی در ارتفاع های زیاد و قابلیت استفاده در داربست بندی نمای ساختمان ها اشاره کرد.

اجزای تشکیل دهنده ی داربست

داربست ها از دو قسمت عمده لوله داربست و بست داربست تشکیل می شود.

انواع لوله های سنگین و سبک و بست داربست تک پیچ و دو پیچ بسته به نوع داربست در نصب آن استفاده می شود.

لوله داربستی

 لوله های داربستی عموما شامل دو نوع گالوانیزه و فولادی است.

همچنین این لوله ها در دو نوع درزدار و بدون درز در بازار موجود است که نوع بدون درز آن از ایمنی بیشتری برخوردار مب باشد.

مشخصات فنی این لوله ها شامل موارد زیر است

ضخامت ۵٫۳-۳٫۵ میلی متر

قطر ۴۸ میلی متر

طول ۶٫۴-۱٫۵ متر

وزن ۲۷-۶٫۴ کیلوگرم

کفشک پایه: جنس این محصول از چوب است و در زیر کفشک های فلزی داربست در سطوح ناهموار قرار می گیرد.

ابعاد کفشک پایه به طول ۶۰ سانتی متر، عرض ۲۵-۲۲٫۵ سانتی متر و ضخامت ۶٫۳-۳٫۸ سانتی متر است.

کفشک فلزی: این کفشک از نوع فلز بوده و در قسمت انتهایی لوله داربست بر روی کفشک پایه قرار می گیرد.

تخته داربست: این محصول در دو نوع فلزی و چوبی در بازار موجود است. این محصولات در دو اندازه ۶ و ۴ متری تولید می گردد و ضخامت آن مابین ۶٫۳-۳٫۸ سانتی متر است.

مغزی:این محصول برای اتصال لوله های داربست مورد استفاده قرار می گیرد.

کاور (روپوش):وظیفه این محصول پوشش قسمت بیرونی اتصال دو سر لوله های داربست است.

بست داربست

همان طور که ذکر شد داربست ها سازه های موقت هستن که در محل ساخت و ساز مونتاژ شده و آخرکار باز می شوند. این سازه ها از دو عضو اصلی تشکیل می شوند

• لوله داربست
• بست داربست

بست های داربست فلزی شکل های مختلفی دارد و کاربرد آن ها در اتصال لوله داربست به همدیگر و به تکیه گاه داربست است.

میله شکافدار اتصال

این بست برای طولانی کردن دو لوله داربست در ساختن این سازه ها استفاده می شود.

بست لوله های افقی: این بست برای اتصال دو لوله افقی با زاویه ۹۰ درجه استفاده می شود.

پایه قابل تنظیم

این بست به جداره داخل پایین لوله متصل می شود و بوسیله ی این محصول ارتفاع پایه داربست را می توان تنظیم کرد.

صفحه زیر ستون

این محصول صفحه مربعی پایه داری بوده که جهت توزیع بار از قسمت پایین ستون بر روی تکیه گاه استفاده می شود.

نردبان

نردبان آلومینیومی برای دسترسی به طبقات بالای داربست استفاده می شود. طول استاندارد نردبان داربست حدود ۶ متر بوده و بایستی با زاویه ۷۵ درجه نصب گردد.

جک داربست

جک داربست برای ثابت کردن سکوی داربست به محلی ثابت استفاده می شود.

چرخ داربست متحرک

این چرخ ها در داربست های متحرک استفاده می شود.

سیم مخصوص داربست

این محصول از جنس گالوانیزه بوده و برای بستن تخته های داربست به لوله داربستی استفاده می شود.

بالابر

بالابرهمان گونه که از نامش مشخص است برای بالا بردن تجهیزات داربست مورد استفاده قرار میگیرد.

source:لوله داربست و مشخصات آن

لوله اسپیرال چیست ؟ یکی ازآن روش های تولید این لوله ها، روش اسپیرال است که در این روش، لوله های فولادی در ضخامت های مختلفی به شکل مارپیچ تولید می شود. دلیل نام گذاری اسپریال هم همین شکل مارپیچی این نوع لوله است. لوله اسپیرال با لوله درزجوش از لحاظ کیفیت رقایت دارند.

لوله اسپیرال چیست؟

به لوله های فولادی نورد گرم و مارپیچی گفته می شود که در اندازه های  8 تا 120 اینچ تولید شده است. در طی فرایند اسپیرال، نوار فولادی به شکلی نورد می شود که سمت آن با سمت مرکز لوله در یک زاویه باشد. برای استحکام در برابر فشار وارده به دیواره لوله، نوع جوش، اهمیت بسیار زیادی دارد. پس مهم ترین بخش تولید لوله های اسپیرال، جوش جداره لوله می باشد.

روش فرم دهی اسپیرال

در روش تولید لوله به روش فرم دهی اسپیرال،  اول ورقه فولادی از غلتک هایی که دارای درز حلزونی هستند (اسپیرال) عبور کرده و به شکل لوله درمی شوند. اگرچه  در لوله درز ی طور مستقیم، قطر لوله وابسته به پهنای ورق می باشد، اما در روش اسپیرال قطر لوله با تغییر زاویه اولیه ورق، تغییر می کند. در واقع به جای اینکه کل قالب های خط تولید تعویض شوند، با تغییر زاویه تغذیه ورق، قطرهای مختلف ساخته می شود. در ضمن روش اسپیرال هزینه کمتری نسبت به روش درز مستقیم برای شما دارد.

فرآیند تولید لوله های اسپیرال

رول ورق فولادی، بوسیله ی غلتک های مخصوص به حالت مسطح  درمی آیند. پس از آن لبه های دو طرف ورق در صورت له شدگی، ترک یا بریدگی در این بخش بریده شده و به شکل ضایعات فولادی درمی آیند. لوله های اسپیرال به دو روش تک مرحله ای و دو مرحله ای تولید می گردد.

· لوله اسپیرال تک مرحله ای

این روش سه مرحله است: 

1. آماده سازی اولیه ورق
2. شکل دهی
3. جوشکاری زیرپودری داخل و خارج

در مرحله ی اول، ابتدا سر ورق ها به هم جوش داده شده و لبه های ورق صاف می گردد. در مرحله شکل دهی، لبه ورق پیش خم شده تا برآمدگی های غیرقابل پرس روی آن ایجاد نشود. در مرحله جوشکاری ابتدا لبه داخلی ورق در حالت ساعت 6 توسط دستگاه جوش زیرپودری جوش می شود و سپس لبه خارجی در موقعیت ساعت 12 جوشکاری می گردد. شعله جوشکاری به صورت اتوماتیک تنظیم می شود. بعد از جوشکاری، نوبت به برش خوردن لوله می شود. سرعت تولید در این روش بر اساس سرعت جوشکاری زیر پودری معیین می شود که از 1 تا 3 متر بر دقیقه زمان می برد. به همین سبب این روش کمی کند است.

انواع لوله های اسپیرال

با توجه به ضخامت آن ها، تقسیم بندی می شود، اما لوله های فولادی مارپیچ با توجه به نوع کیفیت لوله اسپیرال به سه دسته واجد شرایط، ترمیم شده و غیرقابل استفاده تقسیم شده است.

• ترمیم شده: لوله هایی که کیفیت شان مطابق با استاندارد و شرایط فنی پذیرش نبوده اما قابل تعمیر هستند.
• واجد شرایط: لوله هایی که کیفیت آن ها با استانداردها و شرایط فنی مطابقت دارد.
• غیرقابل استفاده: لوله هایی که از نظر ظاهری و کیفیت، جالب نیستند و حتی بعد از تعمیرات نیز استاندارد و شرایط فنی مورد نیاز را کسب نخواهد کرد.

· لوله اسپیرال دو مرحله ای

این شیوه نیز مثل روش تک مرحله ای اجرا می شود منتها در این شیوه، فرم دهی ورق به وسیله GMAW انجام می شود. در واقع یک مرحله به مراحل بالا اضافه می شود:

1. آماده سازی اولیه ورق
2. شکل دهی
3. جوش با GMAW
4. جوشکاری زیرپودری داخل و خارج
5. سرعت این روش بیشتر بوده و حدود 12 متر بر دقیقه است.

 مزایای لوله اسپیرال

مهم ترین مزیت لوله اسپیرال نسبت به لوله درزجوش عبارت است از:

• عدم وجود محدودیت در طول لوله فولادی
• هزینه تولید پایین نسبت به لوله های درز جوش
• عدم نیاز به تجهیزات سنگین برای تولید
• به علت داشتن خواص مکانیکی مواد اولیه، دارای استحکام و قدرت بیشتر
• مقاومت بالاتر در برابر شکست و ترک لوله
• تولید لوله با قطر زیاد (120 اینچ)
• قابلیت شکل پذیری بالا

معایب لوله های اسپیرال

این لوله ها با توجه به مزایای زیادی که دارند، مورد توجه قرار گرفته شدند. با این وجود، عیب هایی همچون موارد زیر نیز در تولید این لوله ها به چشم می خورد:

• بیضی شدن سطح مقطع هنگام ساخت
• امکان بروز عیب های چروکیدگی بیشتر نسبت به لوله های درز جوش

کاربردها و موارد استفاده لوله اسپیرال

این لوله ها در شاخه های 6 الی 12 متری تولید می شوند و در موارد زیر کاربرد دارند:

• صنعت نفت و گاز
• صنعت برق
• صنعت گرمایشی
• انرژی حرارتی
• آب و فاضلاب
• صنایع شیمیایی
• لایه روبی، پل، سازه های فلزی

مشخصات فنی و جدول وزن لوله های اسپیرال

اندازه و مشخصات فنی
500-3000  میلی متر قطر JIS، BS،AFNOR لوله
9 -25  میلی متر ضخامت دیواره
در ایران 6 -12 متر طول لوله
 5-120 اینچ سایز لوله
JIS، BS،AFNOR،API  استاندارد

source:لوله اسپیرال چیست و چه کاربردی دارد؟

اول از همه به معرفی اجمالی شرکت تولید کننده ی ورق اکسین می پردازیم و پس از آن خط تولید ورق اکسین را مورد بحث و بررسی قرار می دهیم

مجتمع فولادی اکسین خوزستان برای مکمل کردن زنجیره ی ایجاد صنایعمورد نیاز به ورق های عریض فولادی، مثل صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، ماشین سازی و صنایع دریایی هم برای رفع نیاز محصولات استراتژیک در سال ۱۳۸۴ثبت گردید.

ورق اکسین

بعد از ثبت این کارخانه، مسئولان این مجموعه شروع به ساختن کارخانه های مجموعه کردند.

این فرایند سه سال طول کشید تا اینکه در سال ۱۳۸۷ این مرحله نیز پایان یافت و در سال ۱۳۸۸ راه اندازی این مجموعه فولادی کشورمان آغاز شد.

تولید انبوه ورق کارخانه اکسین از سال ۱۳۸۹ آغاز شد.

 ورق اکسین اهواز در سال ۱۳۹۰ تولیدی بالغ بر ۳۰۰ هزار تن بود. در سال ۱۳۹۱ تولید مجموعه فولادی اکسین اهواز از مرز ۶۰۰ هزار تن نیز گذشت.

در سال ۱۳۹۲ کارخانه ی فولادی اکسین اهواز با راه اندازی کردن کوره های حرارتی و تولید کردن محصول های خاص میزان تولید خود را به مرز ۶۵۰ هزار تن در سال رسانید.

پروسه ی پیشرفت این کارخانه باعث شد تا فروش ورق اکسین به میزان قابل توجهی افزایش پیدا کند.

به شکلی که در سال ۱۳۹۳ ظرفیت تولیدی مجموعه به ۸۳ هزار تن در ماه رسید و در همین سال نیز به عنوان شرکت برتر فولادی کشور معرفی شد.

یکی از عواملی مهمی که سبب می شود تا ما طرفدار محصولی خاص شویم که آن محصول استانداردهای خاصی را داشته باشد. 

ورق اکسین فولاد اهواز همچنین استانداردهای خاصی را در این زمینه دریافت کرده است که بعضی از این استانداردها به شرح زیر است:

استاندارد مدیریت کیفیت ISO 9001:2008، استاندارد مدیریت زیست محیطی ISO 14001: 2004، استاندارد مدیریت ایمنی و بهداشت حرفه ای OHSAS 18001:2007، استاندارد مدیریت کیفیت-رضایتمندی مشتری- راهنمایی هایی جهت اصول رفتاری سازمان ISO 10001:2007، استاندارد مدیریت کیفیت-رضایت مندی مشتری- راهنمایی هایی برای رسیدگی به شکایات در سازمان ها ISO 10002:2014،گواهینامه انطباق محصول با الزامات ایمنی و سلامتی اتحادیه اروپا CE، گواهینامه تایید فرآیند ساخت از موسسه رده بندی ایرانیان ICS.

در این قسمت به طور خلاصه پروسه  تولید ورق اکسین اهواز را با هم مرور می کنیم:

• مواد اولیه ی تولید ورق با کامیون یا واگن های قطار وارد قسمت ناحیه اسلب یارد می شود. مساحت ناحیه ی اسلب یارد ۷۶۵۰ متر مربع است.

این ناحیه بوسیله ی ۳ جرثقیل سقفی مگنتی مجهز شده اند.

که به دلیل انتقال اسلب ها استفاده می شود. ظرفیت در نظر گرفته شده برای هر یکی از این جرثقیل ها ۸۰ تن است.

ناحیه ی بعدی قرار گرفته شده در این بخش کوره های پیشگرم می باشد.

( به طول ۳۴٫۷ متر، عرض ۱۰ متر و ارتفاع ۴٫۵ متر)

اسلبها به وسیله ی جرثقیل هایی که در مرحله ی قبل توضیح دادیم روی اسلب یارد قرار می گیرند و به صورت خودکار بر روی میز غلتکی حرکت می کنند و بعد از شارژ وارد کوره پیشگرم می شود.

کوره های پیش گام خود از ۴ ناحیه تشکیل شده اند:

• ناحیه پیش گرمایش
• ناحیه رکوپراتیو
• ناحیه گرمایش
• ناحیه هم دم سازی
• پس از تخلیه اسلب از کوره لایه ای، پوسته ی اکسیدی روز آن شکل گرفته است که به این خاطر در این مرحله دستگاه پوسته ساز قرار دارد.

این مرحله به این صورت است که آب با فشار ۲۲۵ بار بر روی اسلب ( شمش فولادی) پاشیده می شود تا لایه ی اکسیدی ایجاد شده بر سطح اسلب برداشته شود.

محدوده ابعادی اسلب جهت شارژ در کوره

• بعد از کار پوسته زدایی وارد مرحله قفسه نوردی می شویم.

قفسه نوردی ۴ غلتک دارد که شامل ۲ غلتک کاری و ۲ غلتک پشتیبان می باشد.

دستگاه هایی در این مرحله به منظور بررسی برخی از موارد قرار گرفته اند:

سیستم HAGC

این سیستم به صورت اتوماتیک بین غلتکهای کاری حرکت می کند و دقت ابعادی به منظور کنترل ضخامت را به بالاترین حد ممکن افزایش می دهد.

دستگاه X Ray

این دستگاه به صورت آنلاین کار می کند به این شکل که ضخامت ورق را به صورت مداوم می گیرد و گزارش آن را برای تنظیم HAGC و کنترل ضخامت در پاس بعدی نورد ارسال می کند.

دستگاه اشعه گاما

ضخامت را در سه نقطه به صورت پروفایل عرضی اندازه می گیرد و گزارش آن را به سطح ۲ به منظور کنترل و تصحیح فرآیند نورد ارسال می کند.

تجهیز خنک کننده

این سیستم دمای ورق را تا دمای مد نظر کاهش می دهد.

موج گیر

این دستگاه وظیفه ی صاف کردن ورق گرم از موج های تولید شده توسط نورد را دارد.

غلتک های موجود در این قسمت ۹ عدد می باشد که ۴ عدد از آن در کاست بالا و ۵ عدد دیگر در کاست پایینی قرار گرفته است.

دستگاه تست غیر مخرب آلتراسونیک

وظیفه ی این دستگاه آشکارسازی عیب های داخلی مانند ترک ها، حفره ها و … به عبارت دیگر کل حجم ورق است.

تجهیز لبه زن

با توجه به نتیجه های حاصل شده از دستگاه تست آلتراسونیک لبه های ورق به اندازه مورد نظر برش داده می شود تا عرض ورق ها به اندازه ی مورد نیاز برسد.

• برش طولی

وظیفه ی این دستگاه برش ورق در طول است به عنوان مثال ورقی با عرض ۴ متر را به دو ورق با عرض های ۲ متر تبدیل می کند.

قیچی تقسیم کننده

در این قسمت ضمن بریده شدن سر و ته ورق مادر، ورق به طول های مد نظر مشتری برش داده می شود.

پایلر

در قسمت انتهایی خط تولید ۲ دستگاه پایلر به منظور انتقال ورق از روی میز غلطکی قرار گرفته است.

دستگاه دسته بندی و برچسب زنی

بر روی میز خروجی، ورق ها با ابعاد یکسان توسط دستگاه پایلر به تعداد مشخصی روی هم قرار می گیرد و به سمت ماشین بسته بندی و برچسب زنی حرکت می کند.

source:هر آنچه که درباره ی ورق اکسین اهواز باید بدانید

لوله های مسی در بازار بسیار فروش دارد که می توان به این موارد برای استفاده از لوله مسی مانند سیستم های تهویه، سیستم های لوله کشی و سیستم های حرارتی اشاره کرد.

لوله های مسی از لحاظ کاربرد

لوله مسی با توجه به استفاده های مختلفی که دارند در ۴ گروه متفاوت قرار می گیرند که عبارتند از:

لوله مسی کلاف ، لوله مسی شاخه ای، لوله مسی مویین ولوله مسی کویل .

لوله مسی شاخه ای چیست؟

در این لوله ها هیچ  گونه آلودگی وجود ندارد و داخل این لوله ها هم سطح بوده و هیچ گونه آلودگی در آن مشاهده نمی شود.

وجود این مشخصات باعث شده تا این لوله ها هدایت الکتریکی بسیار بالایی داشته باشند، در برابر خوردگی هم مقاومت بالایی دارند.

از جمله کاربردهای این نوع لوله مسی می شود به استفاده از آن ها در تاسیسات بیمارستان ها و تهویه مطبوع اشاره کرد.

لوله مسی کلاف و کاربرد آن

لوله های مسی از لحاظ کاربرد

لوله های مسی در ضخامت های مختلف، قطرهای ۱/۴ اینچ تا ۸/۷ اینچ و طول ۱۵ تا ۵۰ میلی متر با توجه به نیاز مشتری تولید وساخت می شود.

این نوع از لوله مسی جنس نرمی دارند همین کارباعث می شود تا از آن ها در سیستم هایی مانند، سیستم های لوله کشی، دستگاه های سرمایشی و گرمایشی استفاده کرد.

لوله مسی کویل

به این لوله ها، LWC هم می گویند و در مبدل های حرارتی و دستگاه های حرارتی استفاده می شوند. از آنجایی که هدایت حرارتی مس دو برابر آلومینیوم است، در نهایت انتقال حرارت بیشتری دارند.  

لوله مسی مویین

به این لوله ها، Capillary  هم می گویند. چون این لوله مسی قطرکمتری دارند همین امر سبب شده تا به آن ها لوله مویی می گویند. در چیلرها و تبریدها از آن ها استفاده میکنند.

این لوله را بین ورودی اپراتورها و خروجی فیلترها قرار میدهند .

توجه داشته باشید این لوله ها در قطرهای بیش تر از ۶۴ میلی متر تنها به صورت شاخه در بازار موجود است.

دسته  بندی لوله مسی با توجه به نیاز بازار

قیمت لوله مسی در بازار نوسان دارد.

لوله مسی با توجه به نیازی که در بازار است در سه دسته قرار می گیرند که عبارتند از DLP، TPC و DHP.

که در این قسمت هر یک از آن ها را به طور مختصر مورد بررسی قرار می دهیم.

لوله مسی TPC: این لوله ها به دلیل اینکه جریان الکتریکی را با سرعت بالایی انتقال می دهند بسیار استفاده می شود.

لوله مسی DLP و DHP: این دو نوع لوله مسی علاوه بر دارا بودن جریان الکتریکی خوب، جوش کاری مناسبی نیز دارند همین کار باعث تا از آن ها در ساخت مبدل های حرارتی استفاده کنند.

دسته بندی لوله مسی با توجه به ضخامت دیواره  ی آن ها

از نظر ضخیم بودن دیواره  لوله مسی نیز دسته بندی موجود است که به صورت L، K و M موجود است.

با توجه به ترتیب نوشته شده ضخامت این لوله ها کم می شود.

اما توجه داشته باشید که این سه گروه از لوله ها، قطر خارجی همسانی دارند.

به طورمثال اگر بخواهند از این لوله ها در دستگاه های گرمایشی در منازل یا ساختمان های کوچک استفاده کنند.

از کم ضخامت ترین نوع این لوله ها یعنی لوله M استفاده می شود زیرا فشار در این نوع از دستگاه ها به میزان حداقل موجوداست.

به منظور مصارفی مانند انتقال آب از نوع L این نوع از لوله ها استفاده می کنند.

محدودیت های استفاده از لوله  مسی

لوله های مسی فقط استقامت خوبی در برابر اکسیژن محلول در آب دارند، ب عبارتی مقاومت کمی در برابر انواع دیگر خوردگی و مواد شیمیایی دارند، تغییرات شیمیایی در دماهای بالای ضدیخ های پایه گلیکول موجب خوردگی لوله های مسی می شود.

ازطرف دیگر این نوع خوردگی، در زمان تابش زیاد در سیستم های خورشیدی اتفاق می افتد.

پس نباید از این لوله ها در دستگاه های خورشیدی استفاده شود.

به عبارتی می توان گفت اگر سولفید هیدروژن چگالی بالایی داشته باشد، لوله های مسی دچار آسیب می شوند.

لوله مسی: مزیت

تا الان انواع دسته بندی های متفاوت لوله مسی را به طور کامل مورد بررسی قرار دادیم اکنون می توانیم مزایای این لوله را به صورت یک جمع بندی بیان کنیم.

• قابلیت انتقال بالای حرارت
• هزینه ی تولید پایین
• پخش دما به صورت یکنواخت در بدنه ی لوله
• مناسب برای محیط زیست
• قالب ساده

source: لوله های مسی و کاربرد آن ها چیست؟

میلگردهایی که در بازاروجود دارند، در دو نوع میلگرد ساده و آجدار است که بیشتر با استاندارد روسی (A1، A2، A3، A4) شناخته شده است. تفاوت میلگرد a1 a2 a3 a4 درشکل ظاهری، مشخصات مکانیکی و کاربرد آن‌ها است. 

امروزه میلگردها مصرف زیادی در صنعت ساختمان سازی دارند وبرای ساخت بتن از میلگرد استفاده می شود.

بتن بدون میلگرد کاربردی در بناهای بتنی ندارد واستفامت بنا بیشتر به وجود بتن میلگرد است.

در واقع بتن در برابر استحکام کششی ضعیف است وتنهایی در مقابل فشار ناشی از باد، زمین لرزه، ارتعاشات و نیروهای دیگر آسیب پذیر است و احتمال شکستن آن زیاد است.

به همین دلیل برای تقویت سازه از میلگردهایی درون بتن استفاده می شود تا استقامت سازه را در مقابل نیروهای کششی بالاتر ببرند.

میلگردها در آرماتوربندی ساختمان های بتنی، تیر و دکل های برق، سدسازی و بسیاری از موارد مشابه بکار برده می شوند.

در واقع نقش مهم میلگرد در سازه های بتنی و کاربرد بالای آن باعث شده است که شکل  و استانداردهای متفاوتی از آن در بازار موجود باشد که هر کدام مشخصات و ویژگی های خاص خود را دارند.

با اینکه استانداردهای مختلفی برای تولید میلگرد در دنیا وجود دارد اما در ایران میلگردها طبق استاندارد روسی تولید می شوند و تمامی کارخانه های تولیدی، میلگردهای خود را مطابق با این استاندارد به بازار ارائه می کنند.

انواع میلگرد

در یک دسته بندی کلی می توان میلگردهای موجود در بازاررا به دو دسته ی میلگرد ساده و میلگرد آجدار تقسیم کرد.

همه ی میلگردهای تولید شده توسط کارخانه های ایرانی باید از استاندارد ملی ایران 3132 پیروی کنند.

بر اساس این استاندارد طبقه بندی میلگردها بر اساس شکل ظاهری و مشخصات مکانیکی آن ها است.

معمولا روی میلگردها (بجز میلگرد ساد) برجستگی هایی به شکل طولی یا عرضی به هنگام تولید ایجاد می شود تا فولاد به شکل موثرتری با بتن درگیر شود.

میلگردهای ساده هیچ آجی ندارند اما میلگردهای آجدار همانطور که از اسمش مشخص است، دارای آج است. 

میلگرد ساده

میلگرد ساده به میلگردی گفته می شود که هیچ آج یا برجستگی روی خود ندارد و دارای سطح صاف و بدون شیار است.

میلگرد ساده در بازار داخلی با نام استاندارد روسی خود یعنی میلگرد A1 شناخته می شود. 

میلگرد ساده

میلگرد آجدار

میلگردهای آجدار بر روی سطح خود دارای برجستگی یا شیار هستند که جهت پیوند بهتر میلگرد در بتن ایجاد می شوند.

طبق استاندارد ملی ایران 3132، میلگردهای آجدار باید حداقل دو ردیف آج عرضی با توزیع یکنواخت در دو طرف آج های طولی داشته باشند و آج های عرضی هر ردیف باید به صورت یک شکل در تمام طول میلگرد توزیع شده باشند.

میلگرد آجدار در سه نوع میلگرد آجدار جناغی، میلگرد آجدار مارپیچی و میلگرد آجدار مرکب تولید می شود.

به میلگرد آجدار مارپیچی میلگرد A2، به میلگرد آجدار جناغی میلگرد A3 و به میلگرد آجدار مرکب میلگرد A4 گفته می شود که این نامگذاری ها بر اساس نامگذاری استاندارد روسی آن ها می باشد.

هر  چهار میلگرد a1، a2، a3 و a4 در بازار داخلی تولید می شوند و بر اساس ویژگی ها خود کاربردهای متفاوتی دارند.

همانطور که اشاره کردیم میلگردهای ساده و آجدار دارای شکل ظاهری و ویژگی های منحصربفردی هستند و با هم متفاوت است.

تفاوت میلگرد a1 a2 a3 a4

1)    تفاوت ظاهری

تفاوت ظاهری میلگردهای a1 a2 a3 و a4 به سطح رویی آن ها است. میلگرد a1 هیچ آج (برجستگی) در سطح رویی خود ندارد و شما به راحتی می توانید آن را از دیگر میلگردهای موجود در بازار داخلی تشخیص دهید.

تفاوت میلگرد a2 با a3 و a4 نیز به نوع آج آن ها برمی گردد. میلگردهای آجدار دارای یک محور طولی (آج طولی) هستند که آج های عرضی در دو طرف این محور طولی قرار گرفته می شود.
آج های عرضی در میلگرد a2 به صورت دورپیچ حول محور طولی روی سطح میلگرد قرار می گیرند.

در مورد میلگرد a3 آج های عرضی به هشتی شکل و در مورد میلگرد a4 به صورت چهار نیم  مارپیچ به شکل هفت و هشت در دو طرف آج طولی ایجاد می گردد.

در تصویر زیر شما می توانید تفاوت ظاهری میلگرد a2 و  a3و a4 را نسبت به هم ببیند.

البته این تفاوت  ظاهری میلگرد ها باعث خواص مکانیکی مختلفی در آن‎ها می شود و کاربردهای متفاوتی را برای آن‎ها رقم می زند.

2)    خواص مکانیکی متفاوت

میلگردهای a3 ، a2، a1 و a4دارای مشخصات مکانیکی مختلفی هستند که همین ویژگی های منحصربفردی را برای آن ها رقم زده است.

از مشخصات فنی میلگردها می توان به استحکام کششی و تسلیم، ویژگی خمش، خستگی و جوش پذیری آن ها اشاره کرد.

استحکام کششی

همانطور که در بالا خواندیم میلگردها برای جبران ضعف کششی بتن بکار برده می شوند و در نتیجه میزان استحکام کششی میلگرد مهم است.

میلگرد a4 بیشترین مقدار استحکام کششی و میلگرد a1 کمترین مقدار استحکام کششی را دارد. تصویر شماره 1، تفاوت انواع میلگرد را بر اساس استحکام کششی آن ها نشان می دهد.

استحکام تسلیم

در کنار مقاومت کششی، استحکام تسلیم را داریم که میلگرد در آن نقطه به طور دائمی شروع به تغییر شکل می دهد.

معمولا میلگردها بر حسب حداقل استحکام تسلیم نیز در بازار شناخته شده است.

میلگرد a1 با نام س 240، میلگرد a2 با نام آج 340، میلگرد a3 با نام آج 400 و میلگرد a4 نیز با نام آج 500 شناخته می شود.

که هر عدد به حداقل استحکام تسلیم آن ها اشاره دارد. 

کمترین مقدار استحکام تسلیم به میلگرد a1 و بیشترین مقدار آن به a4 اختصاص دارد. نمودار زیر تفاوت انواع میلگرد را بر اساس استحکام تسلیم آن ها نشان می دهد.

ازدیاد طول نسبی

یکی از معیارهای مهم دیگر که می تواند روی انتخاب نوع میلگرد تاثیرگذار باشد، تغییر طول نسبی میلگرد بعد از تنش تسلیم آن است که بر روی کاربرد میلگردها تاثیرگذار است.

ازدیاد طول نسبی و ویژگی خمش به میزان انعطاف پذیری میلگرد وابسته است. میلگرد a1 جزو میلگردهای نرم به حساب می آید که استحکام کم ولی انعطاف پذیری زیادی دارد.

در واقع مهم ترین ویژگی میلگرد A1 نرمی و انعطاف پذیری بالای آن است که کاربرد منحصربفردی را برای آن رقم زده است. 

به سبب انعطاف پذیری زیاد میلگرد a1 افزایش طول میلگرد در آن بیشتر از میلگردهای a2 a3 a4 است. میلگرد a2 در دسته ی مقاطع نیمه  سخت و میلگردهای a3 a4 در دسته ی میلگردهای سخت قرار دارند.

البته برخی از کارخانه های تولیدی کشور مثل فولاد کویر کاشان محصولات باکیفیتی را در بازار عرضه میکند. که علاوه بر استحکام بالا از شکل پذیری بسیار بالایی نیز برخوردار هستند. مثلا میلگرد a4 مجتمع فولاد کویر دارای ازدیاد طول نسبی در حد میلگرد a2 است.

بهتر است که به هنگام خرید میلگرد گواهینامه کیفیت محصول را از فروشنده دریافت کنید. این گواهینامه شامل اطلاعاتی همچون مشخصات مکانیکی میلگرد، ترکیب شیمیایی و درصد خلوص است.

ازدیاد طول نسبی

ویژگی های خمشی

ویژگی خمش، استقامت میلگرد را در مقابل خم شدگی، ترک، شکستگی و پارگی نشان می دهد. مسلما در مواردی که نیاز به خم کردن میلگرد وجود دارد، این ویژگی میلگرد اهمیت زیادی خواهد داشت.

پس می توان نتیجه گرفت که میزان خمیدگی میلگرد a1 بیشتر از میلگرد a2 و آن نیز بیشتر از میلگردهای a3 a4 است.

البته ویژگی خمش هر یک از میلگردهای a1 a2 a3 a4 به سایز میلگرد نیز وابسته است.

ویژگی های خستگی

فولاد ممکن است در برابر تنش های متناوبی قرار داشته باشد که این تنش ها در طولانی مدت می توانند باعث شکست میلگرد در پایین تر از نقطه استحکام شود.

به عنوان مثال شما ساختمان یا پلی را در نظر بگیرید که همیشه در مقابل تنش های لرزشی یا ضربه  ای قرار دارد.

هر تنش ممکن است باعث ترک و آسیب به میلگرد شده و به این ترتیب سازه قبل از رسیدن به مقاومت تسلیم و کششی خود دچار شکستگی یا فروریختگی شود. 

ویژگی خستگی تا حد زیادی به شکل پذیری فولاد بستگی دارد و طبق آنچه که در بالا اشاره کردیم، میلگرد های A1 نسبت به میلگردهای a2 a3 a4 انعطاف پذیری بیشتری داشته و در برابر خستگی و بارهای سیکلی و ضربه ای از مقاومت خوبی برخوردار است.

مقاومت میلگرد a2 در برابر تنش های سیکلی بهتر از میلگرد a3 و میلگرد a3 بهتر از میلگرد a4 است.

امروزه با توجه به پیشرفت تکنولوژی و استفاده از تجهیزات روز در خطوط کارگاه های نورد، مشکلات گذشته حل شده است و بیشتر کارخانه های فولادی در کشور در تلاش برای تولید میلگردهایی هستند که در عین اینکه از استحکام تسلیم و کششی بالایی برخودار باشند، شکل پذیر نیز باشند.

مجتمع فولاد کویر از جمله تولیدکنندگان میلگرد در کشور است که میلگرد a4 را با استحکامی طبق استاندارد ملی و جهانی و انعطاف پذیری بالا تولید می کند و شما می توانید با خیال راحت از آن در سازه هایی که در معرض خستگی، بارهای دینامیکی و ضربه ای قرار دارند، استفاده کنید. 

جوش پذیری

عموما میلگرد a1 به خاطر خاصیت انعطاف پذیری خود قابلیت جوش پذیری بالاتری دارد.

ولی میلگرد a2 در دسته  میلگردهای نیمه خشک قرار دارد و جوشکاری روی آن توصیه نمی شود اما وقتی مجبور باشید، امکان جوشکاری روی آن وجود دارد.

میلگردهای a3 نیز بدلیل ترد و شکننده بودن نباید جوشکاری شوند.

میلگرد a4 قبلا بدلیل شکننده بودن خود برای جوشکاری مناسب نبود اما الان میلگردهای a4 ای که در بازار قرار دارد، از تولیدات مجتمع فولاد کویر هستند و شکل پذیری در حد میلگرد a2 دارند و این به معنی است که در صورت اجبار امکان جوشکاری برای آن  وجود دارد.

3)    کاربردهای مختلف میلگردها

شکل ظاهری و خواص مکانیکی میلگردها باعث می شود که هر کدام از میلگردها کاربردهای متفاوتی داشته باشند که در زیر به صورت جزئی تر به آن ها اشاره می کنیم.

کاربرد میلگرد a1

انعطاف پذیری بالای میلگرد a1 آن را در رده میلگردهای نرم قرار داده است و بیشتر در صنعت (مثلا میخ سازی) کاربرد دارد.

 برش و خم کردن میلگرد a1 آسان تر است و به همین خاطر از این میلگرد در خم کاری، آهنگری و جوشکاری استفاده می شود.

با توجه به اینکه میلگرد a1 هیچ آجی بر روی خود ندارد، امکان لغزش و سر خوردن آن در بتن وجود دارد، به همین دلیل استفاده از آن در آرماتوربندی فقط به عنوان دورپیچ کاربرد دارد.

یکی دیگر از کاربردهای میلگرد a1 در سقف های تیرچه بلوک به عنوان میلگردهای حرارتی است.

کاربرد میلگرد a2

میلگردهای a2 و a3 که به اسم میلگرد ساختمانی شناخته می شود، کاربردهای متفاوتی در ساختمان سازی دارند.

میلگرد a2 در خاموت و مش بندی ساختمان کاربرد زیادی دارد و در ستون ها، تیرها و تیرچه های سازه های بتنی استفاده می شوند.

به طور کلی در جاهایی که نیاز به شکل پذیری بالایی است، میلگرد a2 نسبت به میلگرد a3 مناسب تر است.

توجه داشته باشید که با اینکه عملیات جوشکاری بر روی این میلگردها امکان پذیر است اما توصیه نمی شود و بهتر است از جوشکاری بر روی آن اجتناب کنید.

کاربرد میلگرد a3

میلگرد a3 کاربرد بالایی به عنوان میلگرد ساختمانی دارد و به عنوان میلگرد طولی در بتن ریزی (پی ها و دیوارهای برشی) و آرماتوربندی ستون ها، تیرها و فوندانسیون  سازه در ساختمان سازی بکار گرفته میشود.

توجه کنید که میلگرد a3 ترد و شکننده می باشد و شکل پذیری مناسبی از خود نشان نخواهد داد. همینطور جوشکاری بر روی این میلگرد مجاز نیست.

کاربرد میلگرد a4

در حال حاضر میلگرد a4 در کشور مصرف بالایی ندارد و بیشترین تولیدات کارخانه های فولادی نیز مربوط به میلگرد a3 است.

از میلگرد a4 بیشتر برای سازه های سنگین استفاده می شود اما در طراحی  و ساخت انواع سازه های بتن آرمه (بجز دیوارهای برشی ویژه و قاب های خاموشی) نیز می تواند بکار برده شود.

در حال حاضر میلگرد a2 و a3 بیشترین تقاضا را در بازار داخلی دارند و به میزان بالایی نیز مصرف می شوند.

ما در بالا تفاوت میلگرد a1 a2 a3 a4 را از لحاظ شکل ظاهری، خصوصیات و ویژگی های هر کدام و کاربردشان بررسی کردیم.

یکی دیگر از مهم ترین معیارهایی که به هنگام خرید میلگرد باید به آن توجه کنید، کارخانه ی سازنده ی میلگرد است.

چرا که هر کارخانه ای ممکن است میلگردهای خود را بر حسب مشخصات فنی و کیفیت خاص خود ارائه دهد. 

source:تفاوت میلگرد a1 a2 a3 a4 و مشخصات مکانیکی و کاربرد آن ‌ها

انواع تسمه

  تسمه به دو صورت ماشین کاری و نوردی تولید می شود.

تسمه نوردی چیست ؟

تسمه نوردی تسمه ای است که از ضایعات آهن و ذوبی تولید میشود و قطر آن بین 5/5 تا 6/5 می باشد.همچنین ابعاد آن نیز تا ۱ میلی متر تلورانس دارد.

نوع فابریک از نوع نوردی است که از نورد شمش فولادی در کارخانه ها تولید می شود و عمدتا تمیزتر و با کیفیت تر از نوع های نوردی است، که در کارگاه ها تولید می شود. طول آن ۶ متر است اما ابعادش همانند نوع نوردی تا ۱ میلی متر تلورانس دارد.

تسمه ماشینکاری چیست؟

این نوع که از ورق فابریک و درجه یک بریده شده و به صورت یکدست و طول ثابت ۶ متری است که  لبه های آن صاف و از نوع نوردی گران تر و با کیفیت تر است.

مجموعه ی آهن ملل مناسب ترین قیمت ورق کارخانه ها و برند های مختلف را به مشتریان عزیز ارائه میکند.

تسمه در چه جنس هایی تولید می شود؟

• فلزی
• غیر فلزی

یکی از فرق های اساسی بین انواع فلزی و غیر فلزی، مقدار استحکام کششی آن ها می باشد.

به طور اساسی انواع غیر فلزی در بسته بندی اجسام سبک مانند لباس، کاغذ، بطری های نوشابه، مصالح سـاختمانی و الیاف اکریلیک کاربرد دارند.

در صورتیکه انواع فلـزی در بسته بندی اجسام سنگین مثل کـلاف های ورق فـولادی، لولـه و پروفیل، شمش های آلومینیوم و مس، الوار و در بستن ماشین آلات سنگین روی پالت جهت حمل و نقل استفاده می گردد. علاوه بر این در بسته بندی اجسام داغ، استفاده از نوع های فلـزی به جای انواع غیر فلزی چیز غیر قابل پیشبینی نمی باشد. اسـتفاده از ایـن محصول در حال افزایش اسـت، بطوریکه در حال حاضـر بـیش از ۱۲۰۰۰ تن نوع فولادی بسته بندی در کشور مصـرف می شود و این مقدار در سال های آتی افزایش خواهد داشت.

انواع فلزی معمولا در جنس هایی مانند  آهنی, استیل, گالوانیزه, فولادی, ck45 , آلیاژی و آلومینیوم تولید و ارائه می شود.

از انواع این محصول می توان از نوع مقاوم بـه حرارت و انواع براق فولادی نیز نام برد. البته ورق هایی از جـنس فلزات غیر آهنی نیز به صورت تسمه به بازار ارائه می شـوند.

کـاربرد ورق و این محصول مقاوم بـه حرارت مخصوص در همه روش های جوشکاری برقی و جوشکاری ذوبی لب به لب ضربه ای، مخازن تحـت فشار، لوله های تحت فشار و تاسیسات و دیگ بخار است.

ورق و این محصول فولاد ساختمانی محدودیت جوشکاری ندارند و همه ی تولید های آنها مخصوص پوشش رنگ است. ورق و این محصول از جنس فولاد آلیاژی نرم را می توان جوشکاری و یا روی آنهـا عملیات کشش انجام داد.

کاربرد تسمه درساختمان سازی و صنعت

از نوع فلزی در این موارد استفاده می شود:

• بسته بندی بارهای سنگین
• در گزینه هایی که نیاز به مقاومت و استحکام بخشی بالا
• ساخت بادبند و اتصال آن
• عمده ترین استفاده از این محصول فولادی در کابل تلفن و برق است
• پر کردن فضای خالی و یک دست سازی سطح در صنعت درب و پنجره
• در داخل جان تیرآهن و وصله کردن آن
• مورد استفاده در صنایع ترابری، فلزی، شیشه، چوب، موزاییک  و کارخانجات تولیدی

درباره یتسمه استیل :

نوع  استیل که در ضخامت های مختلف ساخته می شوند نوعی ورق استیل صیقل شده  است.

نکته: نوع استیل اغلب در ضخامت های کم مورد استفاده قرار می گیرند.

تسمه استیل در چه مواردی استفاده می شود؟

•  لوازم آشپزخانه
•  وسایل جراحی
• صنایع کابل برق و تلفن
•  صنایع لوله سازی و درسازی
•  صنایع اتومبیل سازی
•  لوازم چاقو سازی

تسمه فولادی سرد در چه مواردی استفاده می شود؟

نوع فولادی که از طریق نورد سرد تولید شده است در مقایسه با نوع نورد گرم بیشتر استفاده می شود.

• کابل مخابرات
•  صنایع اتومبیل سازی
• رادیاتور
•  صنایع دوچرخه سازی
•  ترانسفورماتور
•  کابل برق و تلفن
•  لوازم خانگی

تسمه فولادی

موارد کاربرد تسمه فولادی نورد گرم

•   صنایع بسته بندی
•  درب و پنجره

رهمچنین یکی از محصولاتی که از این محصول تولید می شود ، نوعی شبکه فولادی  بنام گریتینگ است. از جمله خواص آن مقاومت بالا، امکان عبور نور و هوا، زیبایی ظاهری و قیمت کمتر است و همین باعث تبدیل آن به مناسب ترین گزینه نسبت به محصولات مشابه در بازار ساختمانی و صنعتی شده است. و چون مقاومتش بالاست جهت پوشش کف و پله  کارخانه ها و ساختمان ها از آن استفاده می کنند.

source:  تسمه چیست و چه کاربردی در ساختمان سازی دارد؟

بعضی از ورق هایی که بر روی آن ها عملیات پانچ صورت می گیرد به شرح زیر هستند:

• ورق سیاه (ورق تولید شده از طریق فرآیند نورد گرم)
• ورق آلومینیوم
• ورق گالوانیزه (به آن ورق سفید هم گفته می شود)
• ورق روغنی (ورق تولید شده از طریق فرآیند نورد سرد)

مجموعه آهن ملل مناسب ترین قیمت میلگرد کارخانه ها و برندهای مختلف را به مشتریان عزیز ارائه میکند.

نحوه ی تولید ورق پانچ

اولین ورق های پانچ در قرن نوزدهم میلادی تولید کرده اند(تقریبا حدود ۱۵۰ سال پیش) که در آن زمان از این ورق ها در غربالگری زغال سنگ استفاده می کردند.

حال به بررسی نحوه تولید ورق مشبک در آن زمان می پردازیم:

کارگران معادن زغال سنگ برای غربالگیری و فیلتر کردن اندازه های متفاوت زغال سنگ از ورق مشبک و پانچ استفاده میکنند، به همین خاطر در گذشته مجبور بودند که با این امکانات کم سوراخ هایی را روی ورق ها ایجاد کنند.

همان طور که می دانید این کار به صورت دستی باعث هدر رفتن منابع می شد که به برخی از این موارد اشاره می کنیم:

• هدر رفتن زمان زیاد
• نیازداشتن به نیروی کار زیاد

گذر زمان باعث شد تجهیزات جدید و پیشرفته ای اختراع شود و باعث شور این مشکل را حل کند.

دستگاه هایی که با آن ها عملیات پانچ صورت می گیرد

امروزه  از دستگاه های زیادی به منظور عملیات پانچ روی ورق ها استفاده می کنند که به برخی از آن ها اشاره می کنیم:

• پرس پانچ
• دستگاه CNC
• لیزر

حال به ارائه توضیحاتی از این دستگاه ها می پردازیم:

پرس پانچ

برای ایجاد سوراخ در مواد خام از پرس پانچ استفاده میشود. در حقیقت پرس پانچ پرس ماشینی است که با استفاده از آن می  توان بسیار راحت و کنترل شده سوراخ هایی را بر روی قطعات با ابعاد مختلف ایجاد کرد.

این پرس ها تقریبا دستگاه های بزرگی هستند که فریم بیرونی آن ها معمولا به صورت C یا H هستند.

پرس هایی که به شکل C هستند سنبه هیدرولیکی دارند که در قسمت بالایی دستگاه قرار دارند.

به همین جهت تشخیص قابلیت دستگاه پرس چندین پارامتر نقش اساسی ایفا می کنند که به برخی از این موارد در این قسمت اشاره می کنیم:

• نرخ نیرو
• تک مرحله ای یا چند مرحله ای بودن
• مصرف انرژی و توان
• میزان ایمنی
• نوع فریم (C شکل یا H شکل)
• کارایی و سرعت

دستگاه CNC

دستگاه CNC مخفف عبارت Control Computer Numerical است.

همه دستگاه هایی که تمام فرآیند کنترل آن از طریق کامپیوتر صورت می گیرد به آن ها دستگاه های CNC گفته می شود.

نسل های ابتدایی این دستگاه ها از کامپیوترها استفاده نمی کردند و ساختار بسیار ساده ای داشتند. براساس منطقی برنامه ریزی شده دستگاه دستوراتی که در آن اعمال می شد را درک می کرد و عملیات مورد نظر را پیاده سازی می کرد.

دستگاه CNC این قابلیت را دارد تا از طریق یک سری منطق ها و کدهای ریاضی عملیات را به سادگی انجام دهد. برای مثال می خواهیم عملیات A، N بار صورت پذیرد در این صورت کنترل کننده دستگاه برنامه حرکتی مد نظر را تنها یک بار برنامه ریزی می کند سپس به صورت خودکار عملیات انجام می شود.

به کمک این دستگاه کاربردی می توان با سرعت بالایی عملیات مد نظر را انجام دهد و در زمان و هزینه صرفه جویی کنیم.

نکته: زبان برنامه نویسی دستگاه CNC، جی کد است. اکثر ماشین های ابزار کنترل عددی معمولا به این زبان نوشته شده اند. این زبان اولین بار در سال ۱۹۵۰ میلادی در سال ۱۹۵۰ در دانشگاه MIT تعریف شد.

در این دستگاه  ورق مد نظر را در راستای محورهای افقی قرار می دهند با قرار گیری این دستگاه زیر رام این دستگاه طرح مد نظر در زمان بسیار کمی بر روی ورق نقش می بندد.

دستگاه لیزر

این دستگاه یک نوع دستگاه CNC است همان طور که در قسمت بالا اشاره کردیم تمامی دستگاه ها که کنترل آن ها از طریق کامپیوتر باشد نوعی دستکاه سی ان سی به شمار می آید.

به منظور استفاده از این دستگاه باید طرح دلخواه را با کمک نرم افزارهای گرافیکی تولید کنیم و آن را به دستگاه لیزر انتقال دهیم. در این صورت با فشردن یک دکمه فرآیند برش به صورت خودکارانجام می شود.

این دستگاه در بازار مورد استفاده فراوان قرار می گیرد و به طورعمده وجود دارد. عملیات برش مورد نظر را خیلی سریع انجام می دهد. تنها چند دقیقه بعد از طراحی طرح مورد نظر خود می توانید نمونه را تهیه کنید.

نحوه ی تولید ورق مشبک

حال قصد داریم فرآیند تولید ورق پانچ را به طور جزئی تر مورد بررسی قرار دهیم.

به منظور تولید ورق پانچ همان طور  که در ابتدا مقاله مطرح کردیم از ورق هایی با جنس های متنوع در ضخامت های مختلف استفاده می کنند.

روی سطح ورق های فلزی  باید حفره هایی ایجاد شود، اینجاست که نیاز به دستگاه پانچ احساس می شود.

حفره های روی ورق می تواند شکل های متعددی داشته باشند مانند مربع، دایره و مستطیل.

گاهی مشاهده کرده اید که بر روی ورق های فلزی حفره هایی با اشکال بسیار پیچیده وجود دارد، به منظور ایجاد همچین حفره هایی محاسبات پیچیده ای صورت می گیرد و در نهایت ورق ها در زوایه های متعددی از زیر دستگاه پانچ عبور می کنند.

ورق های پانچ چند نوع دارند؟

ورق های پانچ تولید شده به طور معمول در سایزهای ۲*۱ موجود هستند ولی در ابعاد مورد نیاز مشتری نیز برش داده می شوند. ورق های پانچ می تواند در ضخامت های مختلفی تولید شوند که به برخی از ضخامت ها اشاره خواهیم کرد:

ورق پانچ گالوانیزه معمولا ضخامتی بین ۰/۲۲ تا ۸ میلی متر دارد.

ورق مشبک روغنی معمولا ضخامتی بین ۰/۵ تا ۱/۵ میلی متر دارد.

ورق مشبک سیاه معمولا ضخامتی بین ۲ تا ۲۰۰ میلی متر را دارد.

پرکاربردترین ورق های مشبک موجود در بازار

ورق مشبک استیل و آجدار از ورق های پانچ پرکاربرد در بازار هستند.

ورق پانچ استیل

ورق های استیل به دلیل مقاومت بالایی که دارند و زنگ نمی زنند کاربرد زیادی دارد. این ورق ها در صنعت مورد استفاده فراوان قرار می گیرند. میزان کروم در ورق های پانچ استیل حدود ۵ درصد است. اما حداقل کروم ورق های استیل ۱۲ درصد است.

در صنایع مختلفی از این ورق ها استفاده می کنند از جمله: گاز، نیروگاه، نفت، آب و هوا.

ورق پانچ آجدار

این ورق ها از نوع ورق های گرم هستند بیش تر در جاهایی استفاده می شود که امکان سر خوردن افراد وجود دارد مانند ورق های شیروانی، کف اتومبیل، وانت بار و ساخت دستگاه های صنعتی.

بیش ترین میزان ورق  آجدار را کارخانه فولاد مبارکه اصفهان تولید می کند.

علاوه بر ضخامت، طول و عرض ورق های مشبک آجدار اندازه سوراخ برش‎ها نیز از اهمیت بالایی برخوردار هستند. به سوراخ چشمه ها، چشمه گفته می شود و واحد اندازه گیری چشمه ها میلی متر است.

Source : ورق مشبک چیست؟

نبشی کشی ساختمان یکی از مهم ترین و پایه ترین مراحل یک ساختمان به حساب می آید.

در نتیجه یک ساختمان بدون نبشی کشی احتمال تخریب ساختمان زیاد است که به دنبال آن خساران مالی و جانی جبران ناپذیری ممکن است به همراه داشته باشد.

البته درواقع نبشی کشی یکی از روش های شاسی کشی ساختمان می باشد.

شاسی کشی با پروفیل های متفاوتی از جمله نبشی، قوطی ،ناودانی و کلاف انجام می شود، اما مهم ترین آن ها نبشی هست. به خاطر همین به طورمعمول به شاسی کشی، نبشی کشی هم می گویند. 

نبشی کشی درواقع یکی از روش های اجرای وال پست در یک بنا است.

بنابراین وظیفه های وال پست، نحوه اجرای نبشی کشی ساختمان و نکات مهم در ارتباط با وال پست را مورد بحث قرار می دهیم.

نبشی کشی دیوار در ساختن ساختمان ها از موارد بسیار مهم به شمار می آید که مهندسان ناظر توجه زیادی به این موضوع نشان می دهند.

نبشی کشی چیست؟

به منظور جلوگیری از تخریب دیوارها به هنگام وزش باد و وقوع زلزله از سازه ای به نام «وال پست» استفاده می شود که نیروی وارده در هنگام زلزله یا باد، به کمک وال پست از دیوارها به فریم و از آن به زمین منتقل می شود.
توجه داشته باشید که به منظور یکپارچه سازی دیوار از وال پست ها در طول مشخص استفاده می کنند.

اما در بین انواع وال پست که می توانند به صورت کلاف، قوطی و نبشی باشند، نوع نبشی کاربرد بیشتری دارد و اصطلاحا به اجرای وال پست توسط نبشی، نبشی کشی می گویند.

مجموعه آهن ملل  قیمت نبشی را در کارخانه ها و برندهای تولیدی ارائه و عرضه می کند.

همانطور که می دانید نبشی به دو شکل ۶ و ۱۲ متر در بازار وجود دارد، .شاخه ی 6 متری در صنعت ساخت و ساز بیشترین استفاده را دارد.

نکته:معمولا ساختمان هایی که نبشی کشی نشده اند(بدون نما و نمادار)بزرگترین اشکال در اجرای ساختمان های بتنی است.

چگونگی اجرای وال پست روی دیوارهای خارجی

اگر دیوار اطرافی از نوع ۳D Panel باشد، به نظر می رسد که نیاز به مهارت خاصی نداشته باشد. زیرا وجود میلگردهای پیرامون دیوار خیال ما را از این موضوع راحت کرده اند.

اما اگر دیوارآجری شکل باشد (سفال و فشاری) می توانیم از نبشی کشی استفاده کنیم.

می توانیم پیش از بتن ریزی داخل ستون ها، پلیت هایی قرار دهیم که برای جوش نبشی ها به ما کمک می کنند.
ولی اگر به هر دلیلی در ستون فراموش کنیم که پلیت قرار دهیم می بایست به شکل کارآمدی کارهای مناسبی برای اتصال نبشی به ستون انجام داد.
یکی از این راه حل ها استفاده از تفنگ است. (پلیت را روی ستون قرار می دهند بعد از آن با تفنگ های میخ کوب آن ها را به ستون متصل می کنند)
راه دیگر استفاده از تسمه در محیط ستون بتنی است.

بعد از آن نبشی ها را باید به شکلی قرار داد که مقطع دیوار درون نبشی ها قرار بگیرد. سپس میلگردهای طولی را به میلگردهای عرضی جوش می دهند و سپس میلگردهای طولی را به نبشی جوش می دهند.

وال پست  از لحاظ مصالح می توانند به دو صورت باشند که عبارتند از:

• بتن آرمه: مورد استفاده در سازه هایی با مصالح بنایی.
• فلزی: مورد استفاده در ساختمان هایی که اسکلت دارند.

وال پست های فلزی معمولا به صورت های زیر است:

• ناودانی
• قوطی
• نبشی

از طرف دیگروال پست ازلحاظ ظاهر به دو صورت زیر تقسیم می شوند:

• وال پست افقی: استفاده از این نوع وال پست باعث درگیری دیوار با اسکلت می شود همین کار باعث میشود تا دیوار مستحکم تر باشد.
• وال پست قائم: در هنگامی که دهانه بزرگ باشد، از روی تیرآهن طبقه پایین به بخش پایینی که تیرآهن طبقه بالا در قسمت دهانه جوش می دهند.
•  

وال پست فلزی چگونه در بلوک های ساختمانی اجرا می شود؟

• اول در نقشه ساختمانی محلی که در آن ورق ها به کف و سقف متصل می شود را مشخص می کنند.
• بعد از آن ورق های اتصال نصب گردیده است. در این مرحله وال پست فلزی را به دو ورق پایینی و بالایی جوش می دهند.
• در یک قسمت بلوک به شکل کامل ایجاد می گردد.
• در قسمت دیگر جای وال پست را از داخل بلوک توسط اره ایجاد می گردد.

Source : نبشی کشی ساختمان و نحوه ی اجرای آن