​

برای تولید آهن خام، سنگ آهن را در کوره های آهن گدازی تولید می کنند.

اساس تولید و ساخت آهن و فولاد، سنگ آهن می باشد.

برای تولید آهن معمولی، فولاد و چودن از آهن خام استفاده می شود.

چودن و آهن آلیاژهایی از آهن می باشند.

فلزات آهنی، پرکاربردترین محصولاتی هستند که 95 درصد از فلزات تهیه شده در سراسر جهان را تشکیل می دهند.

آهن فلزی وزنی سنگین دارد و به رنگ خاکستری و درخشان است، آهن فلزی از سنگ معدن آهن استخراج می شود.

چدن و فولاد قیمت پایینی دارند همچنین ترکیبات آهن این دو مقاومت بالایی دارد به همین علت استفاده در ساخت ساختمان ها، بدنه کشتی های بزرگ، اتومبیل ها مقرون به صرفه می باشد.

چودن و فولاد از آهن خام (سنگ آهن) تولید می شود.

همچنین آهن در صنعت ساختمان نیز کاربرد دارد که به صورت مقاطع فولادی دیگر مانند میلگرد، نبشی، ناودانی، میخ، پیچ و مهره، گالوانیزه رنگی و روغنی و… استفاده می شود.

سنگ آهن

سنگ آهن مخلوطی از نمک های معدنی، سنگ آهن، آلومین و … می باشد. که آن را در کوره های گداز حرارت می دهند ت محصول خام تولید شود تا بتوان از آن برای تولید آهن، فولاد، چدن استفاده کرد..

​

سنگ آهن

در کوره های آهن گدازی از 4  نوع سنگ استفاده می شود از جمله:

1. هیدروکسیدها
2. اکسیدها
3. سولفور
4. کربنات

انواع آهن خام

عامل تفاوت انواع آهن و فلزات آهنی، کربن می باشد. میزان کربن در آهن نیز، خاصیت و ویژگی آهن، فولاد و چدن را مشخص می سازد.

آهن خام به دلیل وجود حجم زیاد کربن در آن، ترد می باشد بنابراین قابلیت چکش خواری و نورد شدن را ندارد چون در اثر ضربه خرد می شود.

همچنین کربن دمای ذوب فلزات را کاهش می دهد.

آهن خام به دو دسته ی آهن خالص و آهن معمولی تبدیل می شود که میزان کربن در این دو نسبت به آهن خام کمتر است.

آهن معمولی

آهن معمولی حدود 2 درصد کربن دارد.

تولید آهن معمولی

آهن خام از طریق کربونیزاسیون آهن خام به همراه مقداری آهن قراضه در کوره ساخته می شود،

این آهن حدود ۲ درصد کربن دارد و از طریق کربونیزاسیون آهن خام به همراه مقداری آهن قراضه در کوره به دست خواهد آمد.

دمای ذوب آهن معمولی پایین است و حدود 1130 درجه سانتی گراد می باشد.

همچنین آهن در هوای نمناک زنگ می زند بنابراین نیاز به ضد زنگ و پوشش های محافظ دارد.

آهن معمولی کاربرد متعددی در ساختمان سازی، صنایع مختلف، ساخت ماشین آلات صنعتی دارد.

آهن خالص

آهن خالص همان آهن نرم و آهن ورزیده می باشد.

آهن خالص فقط 0.02 درصد کربن دارد و به دلیل مخلوط شدن مقداری سرباره با آن حالت فیبری دارد.

دمای ذوب آهن خالص حدود 1540 درجه سانتی گراد و این دما به نسبت بالا است، بنابراین علت جوشکاری با آن امکان پذیر نمی باشد.

این محصول انعطاف پذیر است و مقاومت کششی بالایی دارد، همچنین مقاومت آن در برابر خوردگی زیاد است.

آهن خالص مصرف ساختمانی ندارد و از آن برای تولید چدن و فولاد استفاده می شود.

آهن خام بر اساس ساختارهای کریستالی خود، به دسته های زیر تقسیم بندی می شود.

آهن خام سفید

در اثر سرد شدن آهن خام در سرعت زیاد آهن خام سفید تولید می شود.

دلیل رنگ سفید این محصول، کربن این محصول به سرعت سرد می شود، به همین علت رنگ آن روشن (سفید نقره ای) باقی می ماند.

در ساخت فلزات و فولاد سازی از آهن خام سفید استفاده می شود.

در آهن خام سفید مقدار سیلیسیم کم است و جنس آن سخت و ترد می باشد، همچنین سطح شکسته آن نیز دارای دانه های ریز و روشن می باشد .

آهن خام خاکستری

در اثر سرد شدن آهن خام در سرعت پایین، آهن خام خاکستری تولید می شود.

دلیل رنگ خاکستری این محصول، چون کربن آن در سرد شدن آهسته به گرافیت تبدیل می شود، رنگ آن تیره باقی می ماند.

از این محصول در ساخت چدن استفاده می شود.

مقدار سیلیسیم موجود در آهن خام خاکستری زیاد است، همچنین این محصول ترد نیست و از آهن خام سفید نرم تر است، سطح شکسته آن نیز دارای دانه های درشت و خاکستری می باشد.

آهن خام نیمه خاکستری

از این محصول در تولید فولاد و چدن سخت استفاده می شود، جنس این آهن خام مابین آهن خام سفید و آهن خام خاکستری می باشد.

چدن چیست ؟

از آهن خام خاکستری، چدن تولید می شود.

​

چدن چیست

این محصول با مقداری قراضه آهن در کوره های مخصوص ذوب می شوند تا مقداری از کربن آن بسوزد و ناخالصی هایی نظیر گوگرد و فسفر که خصوصیات آهن را تا حد زیادی تحت تاثیر قرار می دهند، به صورت سرباره خارج می شود.

حال این فلز مذاب که باقی مانده است حاوی مقداری منگنز می باشد، چدن نام دارد.

آلیاژهای چدن، آهن، کربن، منگنز و سیلیسیم است.

وجود آلیاژ منگنز باعث می شود که چدن را سخت کند، و وجود کربن در چدن باعث می شود که به صورت گرافیت درآید.

جنس چدن بستگی به سرعت سرد شدن آن و همچنین جنس آهن خامی دارد که برای تولید چدن استفاده می شود.

میزان کربن در چدن 3.5 – 2 درصد وزن آن است. نقطه ذوب این محصول بین k 1470 – 1420 است.

چدن بسیار محکم، سخت و شکننده می‌باشد.

همچنین چدن گرمای سفید موجب شکستن اجسام می‌شود قیمت نسبتا پایین و ویژگی های چدن سبب استفاده از آن در صنایع مختلف می شود، در صنعت ساختمان از چدن برای ساخت لوله های آب و فاضلاب، نرده، کف پوش، یراق آلات و … استفاده می شود.

خواص چدن

چدن همانند آهن خام، بدون حالت خمیری از جامد به مایع تبدیل می شود، بنابراین قابلیت چکش خواری خوبی دارا نمی باشد.

چدن سخت و شکننده است. مقاومت چدن در برابر آتش نسبت به فولاد بیشتر است و همچنین دیر زنگ می زند.

هریک متر چدن به ازای هریک درجه افزایش دما، 0.01 میلی متر افزایش طول خواهد داشت.

انواع چدن

چدن نیز مانند آهن، انواع مختلفی دارند و همه ی انواع آن ها در برابر فشار مقاومت بالایی دارند.

چدن سفید

در اثر سرد شدن چدن خام در سرعت زیاد، چدن سفید ساخته می شود.

رنگ این محصول به این دلیل سفید است که کربن آن در سردشدن سریع، به گرافیت تبدیل نمی شود و رنگ آن روشن ( سفید نقره ای ) باقی می ماند.

از این محصول در ساخت وسایل کوچک استفاده می کنند.

حجم سیلیسیم در این محصول کم است و جنس آن سخت و ترد است، به همین علت قابل سوهان کشیدن نیست.

سطح شکسته چدن سفید دارای دانه های ریز و روشن می باشد .

چدن خاکستری

در اثر سرد شدن چدن خام در سرعت پایین، چدن خاکستری تولید می شود.

رنگ خاکستری این محصول به این دلیل است که کربن آن در سردشدن آهسته، به گرافیت تبدیل می شود و رنگ آن تیره باقی می ماند.

کاربرد این محصول در پروفیل پنجره، یراق آلات، ناودانی، شبکه چدنی، لوله های چدنی، درپوش های چدنی کف خیابان ها و … مورد استفاده قرار می گیرد.

چدن خاکستری نسبت به چدن سفید نرم تر است، جنس آن سخت و شکننده بوده و قابلیت چکش خواری دارد.

سطح شکسته آن نیز دارای دانه های درشت و تیره می باشد .

چدن نیمه خاکستری

جنس آن بین چدن سفید و چدن خاکستری است.

چدن سخت

تولید چدن سخت به این صورت است که ابتدا چدن را گرم کرده سپس سطح خارجی آن را سریع سرد می کنند و صبر می کنند تا داخل آن به آرامی خنک شود.

به همین علت سطح آن چدن سفید و مغز آن چدن خاکستری همچنین این چدن دیر ساییده می شود.

از این چدن برای ساخت لوله های زیر دال پل ها استفاده می شود.

چدن نرم

برای بالا بردن مقاومت چدن در برابر ضربه همچنین بتوان آن را چکش کاری کرد،

تکه های چدن سفید و نیمه خاکستری را به همراه مقداری گرد سنگ اکسید آهن حرارت می دهند تا بخشی از کربن آن بسوزد.

با این کار تردی چدن کم شده و نرم می شود.

از چدن نرم در ساخت وسایل وسایل کوچک نظیر یراق در و پنجره، کلید و قفل، شیر آب و … استفاده می شود.

فولاد چیست؟

یکی از معروف ترین آلیاژهای موجود که مابین 0.2 – 1.5 درصد کربن دارد، فولاد می باشد. فولاد از پرمصرف ترین فلزات آهنی است.

​

فولاد چیست

امروزه تقریبا ۵۰ درصد تولید کنونی فولاد در دنیا از آهن قراضه است به این صورت که آهن خام سفید را با مقداری قراضه آهن ذوب می کنند تا کربن خود را از دست بدهد و برخی از ناخالصی های آن نیز به صورت سرباره خارج شود و فولاد تولید شود.

خواص فولاد

یکی از مهم ترین مصالح ساختمانی که قابلیت شکل پذیری و مقاومت زیادی دارد فولاد است.

خواص فولاد به مواردی چون عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن، فلزهای آلیاژدهنده موجود در آن، درصد کربن موجود در آن بستگی دارد.

خواص فولاد به عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن بستگی دارد.

• انبساط حرارتی

با افزایش دما تا ۱۰۰ درجه، فولاد ۲ درصد منبسط می شود.

• قابلیت شکل پذیری

فولاد قابلیت شکل پذیری دارد و می توان آن را به هر شکل دلخواهی در بیاوریم.

• قابلیت اتصال

 با استفاده از اتصال خشک (پیچ و مهره یا تا کردن) و اتصال تر (جوشکاری) می توان قطعات مختلف فولادی را به یکدیگر متصل کرد.

• اکسیداسیون

 فولاد در برابر رطوبت و نمک ها به سرعت زنگ می زند و یا پوسیده می گردد.

برای مقابله با زنگ زدگی فولاد می توان عناصری نظیر کرم، مس، وانادیم و نیکل را به آلیاژ آن اضافه کرد.

همچنین برای جلوگیری از زنگ زدگی فولاد، می توان سطح آن را قلع اندود (حلبی)، روی اندود (آهن سفید) و یا با مواد آلی و پلاستیکی رنگ کرد.

• مقاومت های مکانیکی

مقاومت کششی در فولادهای مختلف متفاوت می باشد.

مقاومت فشاری، برشی، خمشی، ضربه ای و سختی فولادهای مختلف بر حسب آلیاژ آن ها متفاوت است.

خواص مکانیکی فولاد را می توان با عملیات مختلف گرمایی و سپس سرد کردن تحت شرایط مختلف تغییر داد.

سرد کردن فولاد می تواند به صورت سریع در آب یا روغن و یا به آهستگی به وسیله دستگاه خنک کننده یا در هوا صورت گیرد. تاثیر هریک از این روش ها بر فولاد متفاوت خواهد بود.

انواع فولاد

کلی ترین دسته بندی برای فولاد بر حسب میزان کربن در آن است که به شرح زیر می باشد:

فولاد نرم

در صد کربن در فولاد نرم حدود 0.2 درصد می باشد، از فولاد نرم در ابزارسازی نمی توان استفاده کرد.

کاربرد این فولاد استفاده در ساخت لوله، چرخ دنده، پیچ و مهره، سیم خاردار، ورق فولادی و تیرهای فولادی، استفاده در سازه ساختمان ها مورد استفاده قرار می گیرند.

فولاد متوسط

درصد کربن در این فولاد بین 0.2 تا 0.6 درصد می باشد، این فولاد در ساخت ریل، دیگ بخار و ماشین آلات به کار می رود.

فولاد سخت

از فولاد سخت برای ساختن کارد و چنگال، فنر، مته، ابزارآلات و … استفاده می شود.

درصد کربن در فولاد سخت مابین 0.6 – 1.5 درصد که زیاد می باشد.

با افزودن برخی عناصر به فولاد، تبدیل به فولاد ویژه ای می شود که جهت مصارف ساخت استفاده می شود.از جمله فولاد ضد زنگ، فولاد مقاوم در برابر گرما، فولاد ضدزنگ، فولاد مقاوم در برابر آب و هوا و غیره.

تفاوت آهن، فولاد و چدن

از پراهمیت ترین موضوعات در صنعت تولید و ساخت، توانایی شناختن چدن از آن می باشد.

آهن

از فولاد کم کربن، آهن تولید می شود. کیفیت این آلیاژ از درصد کربن مگنز پایین (کربن کمتر از ۰.۰۸ درصد و منگنز کمتر از ۰.۰۶ درصد) مشخص می شود.

فولاد

بیشترین حد کربن در فولاد، حدودا 2 درصد می باشد.

آهن مذاب تصفیه شده را با افزودن مقدار معین کربن و فلزهای آلیاژ دهنده مثل وانادیم، کروم، تیتانیم، منگنز و نیکل به فولاد تبدیل می‌کنند.

چدن

• چدن آلیاژی از آهن و کربن است که عموما ۳ تا ۵ درصد کربن و ۱ تا ۳ درصد سیلیسیم دارد.
• میزان کربن چدن، نسبت به فولاد بیشتر است. چدن ها گروه مهمی از آلیاژهای ریخته گری هستند.
• نقطه ی ذوب چدن نسبت به نقطه ذوب آهن پایین تر است.
• چدن نسبت به آهن در مقابل خوردگی آسیب پذیر تر می باشد.
• چدن بسیار خشک تر و خمش ناپذیرتر از فولاد و آهن می باشد.

source:تفاوت فولاد، آهن و چدن، از انواع تا کاربرد هریک در صنعت

​

در زمان ساخت و ساز یک سازه یا ساختمان محصولات فولادی نقش بسزایی در ساختمان سازی دارد.یکی از این محصولات فولادی که نقش مهمی در ساختمان سازی دارد، بیس پلیت یا صفحه ستون است.

بیس پلیت چیست؟

بیس پلیت یک صفحه فولادی مسطح فولادی است که واسط بین بتن و ستون درفونداسیون فولادی، می باشد.

بیس پلیت باعث می شود که اتصال بین ستون ها بهتر و قوی تر شود و استحکام و تحمل وزن آن بالا می رود و فشاری که از ستون به بتن وارد می شود را پخش کند.

ابعاد صفحه ستون معمولا 30 در 30 سانتی متر و ضخامت آن 8 الی 20 میلیمتر است و میزان تحمل وزن آن بستگی به مقاومت فولادی است که در آن استفاده می شود.

تحمل بیس پلیت از فولاد یا هم ماده ی دیگری که تحمل فشار و تنش بالایی را داشته باشد ساخته می شود.

ضخامت صفحه ستون باید به نسبت به سطح مقطع ستون فولادی عریض تر باشد تا بتواند فشار را انتقال دهد و فشار کمتری به بتن و فونداسیون وارد شود.هر چه این سطح بزرگ ‌تر باشد فشار کمتر می‌ شود.

این ابعاد ارتباط مستقیمی با بار ثقلی انتقال یابنده از طرف ستون و بار لنگری که ممکن است در مواقع زلزله ایجاد شود، دارد.

وظیفه بیس پلیت چیست؟

مسلما توانایی تحمل فشار و تنش بین بتن و فولاد متفاوت است و فولاد تحمل بار بیشتری نسبت به ستون دارد و با استفاده از بیس پلیت یا صفحه ستون فشار و تنش پخش می شود و به بتن یا فونداسیون وارد می شود.ولی اگر از صفحه ستون در ساخت بنا استفاده نشود باعث می شود که ستون داخل بتن فرو رود و استقامت آن کمتر شود.

دو دلیل اصلی استفاده از صفحه ستون در بنا به طور کلی موارد زیر است.

1. بیس پلیت در واقع عضو واسط برای اتصال ستون به پی و افزایش سطح تماس ستون و فونداسیون است.
2. بیس پلیت وظیفه تعدیل و توزیع نیروهای کششی، لنگری، خمشی، برشی و فشاری را بر عهده دارد.
3. بیس پلیت در واقع وزن سقف را تحمل می‌ کند و باعث افزایش استحکام ساختمان می ‌شود.

نصب بیس پلیت چگونه است؟

صفحه ستون‌ ها را می‌ توان از نظر نوع مدل نصبشان به چند گروه تقسیم ‌بندی کرد:

اتصال گیردار بیس پلیت

اتصال گیردار بیس پلیت به صورت صلب است و صفحه ستون و ستون در هیچ کدام از جهات محورهای X,Y,Z قادر به حرکت نخواهد بود.

در اتصال گیردار بیس پلیت، باید ارتفاع انکربولت‌ ها را به ‌قدری انتخاب کرد که صفحه ستون توانایی چرخش نداشته باشد، همچنین باید صفحه ستون با ضخامت بالاتر را انتخاب کرد.

این نوع از اتصال توانایی انتقال فشارهای خمشی، برشی و فشاری را دارد.

در این نوع از اتصال، انتهایی از ستون که به بیس پلیت متصل می ‌شود باید به شکل گونیا برش داده‌، صاف‌ شده و سنگ زده شود تا اتصال کاملی با صفحه ستون برقرار کند.

در اتصال گیردار صفحه ستون گاهی برای اینکه ضخامت بیس پلیت کاهش یابد، از ورق ‌های سخت ‌کننده‌ ذوزنقه‌ ای یا مثلثی استفاده می ‌شود.

اتصال مفصلی بیس پلیت

بیشتر برای ساخت ساختمان ‌های چند طبقه کاربرد دارد و فقط قادر به تحمل فشارهای فشاری و برشی است.

فونداسیون ساده در ساختمان، نیروی کششی بین بتن و بیس پلیت را کاهش می‌ دهد، بنابراین در این مواقع می ‌توان از اتصال مفصلی بیس پلیت (صفحه ستون) استفاده کرد.

در این نوع از اتصال، بالا و پایین اتصال را توسط جوش زدن به ستون ها وصل می کنند.

مراحل و روش اجرای بیس پلیت

از آنجا که بیس پلیت ‌ها جزو اعضای تأثیرگذار در امنیت ساختمان‌ ها هستند، در هنگام نصب و اجرای بیس پلیت باید به نکاتی توجه کرد که در اینجا به برخی از آن‌ ها اشاره می ‌کنیم:

1. با توجه به محاسبات کارشناسانه مکان دقیق و معینی برای قرارگیری بیس پلیت تعیین می ‌شود و اجرای آن باید کاملاً دقیق و توسط نیروهای ماهر انجام گیرد. اگر این مکان ‌ها اشتباه طراحی یا اجرا شوند، سقف در جای درست خود قرار نمی ‌گیرد و انتقال وزن توازن خود را از دست می ‌دهد و صدمات بسیاری را در آینده به بار می ‌آورد.
2. از آنجا که صفحه ستون باید به ‌طور مستقیم روی سطح پی یا فونداسیون قرار بگیرد و هیچ فاصله ‌ای از بتن نداشته باشد و اغلب سطح بتن صاف و هموار نیست از ماده ‌ای به نام گروت یا دوغاب برای این منظور استفاده می ‌کنند. گروت ماده ‌ای با مقاومت بالا در برابر تغییرات دمایی و زلزله است که به ضخامت حداکثر ۲٫۵ سانتی‌ متر روی بتن ریخته می ‌شود و سپس بیس پلیت را روی آن قرار می‌ دهند. بعد از این که کار ریختن گروت و پر کردن تمام فضای بین بتن و بیس پلیت تمام شد و صفحه ستون در سر جای خودش قرار داده شد، ستون به صفحه ستون با جوش متصل می ‌شود.
3. نکته ‌ای که باید به آن توجه شود این است که عملیات دوغاب ریزی باید در یک مرحله و به ‌صورت پیوسته انجام شود و دمای آبی که مورد استفاده قرار می‌ گیرد باید کمتر از ۲۰ درجه سانتی‌ گراد باشد. گروت ها انواع مختلفی دارند: سیمانی منبسط شونده ، اپوکسی و پلیمری
4. باید دقت شود که سطوحی که قرار است در معرض گروت ریزی قرار بگیرند کاملاً تمیز و بدون هر گونه آلودگی اعم از روغن یا گرد و خاک و غیره باشند.
5. محل مورد نظر را حدود دو الی سه ساعت با آب پر می ‌کنند و قبل از گروت ریزی آب آن را خالی و سطوح را خشک می نمایند.
6. وسط صفحه ستون یا بیس پلیت یک سوراخ تعبیه می‌ کنند تا هوا را عبور داده و برای عملیات هواگیری از آن استفاده شود.
7. بعضی از انواع بیس پلیت ‌ها در کارخانه سازنده روی ستون جوش داده شده و نصب هستند و فقط نیاز است که از گروت استفاده شود و توسط بولت ‌ها به بتن یا فونداسیون متصل شوند. این روش اگر با دقت و صحیح انجام شود، کیفیت بسیار خوبی خواهد داشت.
8. صفحه ستون‌ ها جزو قطعاتی هستند که در معرض رطوبت قرار دارند و اگر به‌ خوبی محافظت نشوند ممکن است دچار مشکل شوند.
9. برای محافظت این صفحه ستون ‌ها چند روش وجود دارد که می ‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

• اول اینکه اطراف بیس پلیت ‌ها را با بتن می ‌پوشانند. ولی قبل از این کار باید سطح بیس پلیت کاملاً تمیز شده باشد و هیچ‌ گونه آلودگی نداشته تا بتن بتواند به‌ راحتی به صفحه ستون بچسبد.
• در روش بعدی، فقط روی صفحه ستون ‌ها را با رنگ می ‌پوشانند تا بتواند در مقابل رطوبت از آن محافظت کند.
• در بعضی از ساختمان‌ های صنعتی، از مواد قیری که با ماسه نرم مخلوط شده‌ اند برای پوشاندن دور صفحه‌ ستون ‌ها استفاده می ‌شود تا آن ‌ها را محافظت کند.

بولت چیست؟

بولت ها میله هایی برای اتصال بیس پلیت به فونداسیون یا پی ها است و نقش بسیار مهمی برای استقامت ساختمان دارد.

زیرا عدم دقت در انتخاب آن ها از لحاظ اندازه، کیفیت، تعداد و نحوه ی پیاده سازی آن باعث به وجون آمدن صدمات و خسارات جبران نا پذیری برای ساختمان می شود.

تعداد بولت ‌ها برای اجرا در بیس پلیت برحسب نوع کارایی ساختمان و سایر خصوصیات پروژه تعیین می‌ شود و همیشه بیشتر از دو عدد است و تعداد آن ‌ها همیشه باید زوج باشد.

حداقل قطر بولت ‌ها میلگرد شماره ۲۰ می باشد. طول بولت‌ ها به ‌گونه ‌ای است که فشار لنگری را نیز تحمل کنند.

بولت ‌ها یا میله ‌های مهاری حتماً باید از قبل گریس کاری شده باشند تا در هنگام بتن ‌ریزی آلوده نشوند و در مرحله هواگیری وقتی می‌ خواهیم بولت‌ ها را جدا کنیم، مشکل ایجاد نکنند.

قیمت صفحه ستون

همان گونه که می دانید جنس صفحه ستون ها از فولاد است و قیمت محصولات فولادی با توجه به وزن آن ها با قیمت روز محاسبه می شود.

وزن بیس پلیت ها نسبت به ضخامت و طول آن ها متغیر است

نتیجه گیری

برای افزایش استقامت و طول عمر ساختمان باید با متعادل سازی فشار ساختمان را از طریق ستون ها به پی ها و پس از آن به زمین منتقل کرد.

عاملی که باعث انتقال این تنش ها به زمین است، بیس پلیت یا صفحه ستون است .صفحه ستون از جنس فولاد است و اولین قطعه ی فولادی است که در ساختمان اجرا می شود.

source:بیس پلیت چیست وچه کاربردی در استقامت ساختمان دارد؟

​

فولاد MO40 یک فولاد آلیاژی مولیبدن کروم دار است.

این فولاد به طور گسترده برای ساخت آن دسته از تجهیزات صنعتی که تحت فشار یا ضربه و حرارت بالا قرار دارند مانند تیر، ستون، چرخ دنده و غیره به کار می رود. 

فولاد MO40 دارای خواص زیادی می باشد که از مهمترین این خواص ها می توان به

• شکل پذیری
• دوام بالا
• استحکام تسلیم
• استحکام کششی بالا
• هدایت گرمایی خوب
• فولادهای ضد زنگ نیز دارای خواص ضد خوردگی

و غیره اشاره کرد.

فولاد MO40 نوعی فولاد کم آلیاژ است، آلیاژ MO40 متعلق به گروه فولادهای مقاوم به حرارت، که این آلیاژ کیفیت بالایی دارد.

این فولاد جزو آلیاژهای کم کربن دسته بندی می گردد و دارای توان کششی و مقاومت بسیار بالایی می باشد.

نکته قابل توجه در ذوب این فولادها ضخامت کامل آنها است، بنابراین فولادهای آلیاژی  MO40  به عنوان آلیاژهای باکیفیت شناخته می شوند.

همچنین بدلیل اینکه سختی این فولاد بسیار زیاد است، در پروژه هایی که مقاومت به سختی و توان کششی بالا مدنظر باشد، از این فولاد استفاده می شود.

​

فولاد

MO40 فولادی ساده و با تناژ تولید جهانی بالاست که در غلتک های

• صنایع سیمان
• غلتک های صنایع فولاد
• شاتون ها
• چرخ دنده ها
• محورهای خودرو
• دنده فرمان
• میله های اتصال
• سازه هواپیما

و… کاربرد دارد.

عملیات حرارتی فولاد MO40

 دمای آنیل

در روش Annealing (دمای آنیل)  فولاد MO40 را در دمای  800 – 850  درجه سانتی گراد حرارت می دهیم.

این حرارت تا زمانی که تمام قسمت های فولاد به طور یکسان منتقل شود ادامه دهید و در نهایت درون کوره آن را خنک کنید.

نرمالیزه کردن 

در روش Normalizing  فولاد MO40 را در دمای 870 – 900 درجه سانتی گراد حرارت می دهیم.

در این روش همانند روش قبل حرارت را تا زمانی ادامه می دهیم که در تمام بخش های فولاد به طور یکسان منتقل شود.

سپس به مدت 15 – 20 دقیقه آن را در آب خیس کنید و در پایان در هوای ساکن خنک کنید.

دمای برگشت (Tempering)

در بعضی اوقات ممکن است فولاد نیاز داشته باشد که مجددا حرارت داده شود، در این حالت فولاد MO40 مجددا در دمای 550 – 700 درجه سانتی گراد حرارت می دهیم.

حرارت دهی را تا زمانی که در تمام بخش های فولاد به طور یکسان منتقل شود ادامه دهید.

سپس به مدت یک ساعت هر 25 میلی نتر از فولاد را در آب خیس کنید و در هوای ساکن خنک کنید.

 کابرد فولاد MO40

در مواردی که به سختی و مقاومت به سایش زیاد نیاز است از فولاد MO40 که هم به صورت میلگرد و هم به صورت مقطع مربع و صفحه موجود است، استفاده می شود.

این نوع از فولاد کاربرد وسیعی دارد و نوع مقطع آن در تعیین قیمت MO40 بسیار موثر است.

​

کاربرد فولاد

برخی از رایج ترین کاربرد فولاد MO40 به شرح زیر است:

• شفت
• میله های اتصال
• پیچ های دو سر رزوه
• قطعات ماشین ابزار
• سازه های هواپیما
• پایه های قالب
• میله های رابط
• میل لنگ
• گیره فشنگی
• اتصال میل گاردن
• ساخت کارد و چنگال
• انژکتورها
• چرخ دنده
• ظروف تحت فشار
• پیچ های مقاوم

ترکیب شیمیایی فولاد MO40

فولادMO40 در ساختار خود

• 41 درصد کربن
• 0.35 درصد سیلسیوم
• 0.7 درصد منگنز
• 1.1 درصد کروم
• 0.2 درصد مولیبدن

می باشد. با توجه به این ساختار نام فولاد MO40 با نام شیمیاییCrMO40 42  شناخته می شود.

در این ساختار کروم باعث بالا رفتن مقاومت و سختی پذیری می شود.

وجود کروم در فولاد باعث می شود به راحتی مارتنزیت گرفته شود زیرا نیاز به سرد کردن در آب و روغن ندارد و در دمای اتاق این کار انجام می گیرد.

به دلیل وجود کاربید در کروم، کروم باعث مقاومت در برابر برش و سایش می شود همچنین ناحیه آلفا را بالا می برد و لوپ گاما را کوچک می کند.

سیلسیوم اگر در ساختار فولاد موجود باشد، دمای بحرانی افزایش پیدا می کند.

هر چه مقدار سیلسیوم در فولاد بیشتر باشد مقاومت فولاد را در برابر اکسید شدن بالاتر می برد.

 تفاوت عنصر منگنز برخلاف سیلسیوم این است که برش پذیری که در اثر سیلسیوم کاهش می یابد توسط منگنز کنترل می گردد و در طی فرآیند اکسید آهن تولید نمی شود.

مولبیدن یک عنصر کاربیدی است. وجود این عنصر در ساختار باعث افزایشش مقاومت کششی و حرارتی می شود.

مقدار آلیاژ در فولاد MO40 پایین، به همین دلیل تغییرات چشم گیری در نمودار ساختاری فولاد ایجاد نمی کند.

فولاد ها دانه درشت هستند که باعث بالابودن نقطه ذوب آنها می شود.

ساختارهای درشت دانه از خواص مکانیکی خوبی برخوردار نیستند و حتما باید قبل از استفاده آنیل شوند.

Source: فولاد MO40 چیست؟

​

​

ساده ترین روش ساخت فولاد ریختن آهن گداخته و مذاب داخل کوره تبدیل و دمیدن هوای گرم و اکسیژن روی آن که بخش عمده کربن موجود در آهن، با استفاده از این روش می سوزد و در نهایت آهن به فولاد تبدیل خواهد شد.

خواص فولاد به درصد کربن موجود در آن، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن و فلزهای آلیاز دهنده موجود در آن بستگی دارد. 

معرفی فولاد CK45

فولاد CK45 یک فولاد غیر آلیاژی بوده و جزء دسته فولادهای قابل عملیات حرارتی قرار می گیرد.

این نوع از فولاد از دسته فولادهای متوسط کربن بوده که دارای ترکیبات شیمیایی:

• 0.45 کربن
• 0.25 سیلیسیم
• 0.65 منگنز

 می باشد.

این فولاد در درمای 700 – 650 آنیل و در دمای 850 – 1100 تحت عملیلت فورجینگ قرار گرفته و در شرایط آب دهی، برگشت دهی، یکنواخت سازی به کار می رود.

فولاد CK45 با نام های V945 – 1060 – C60 در بازار موجود است.

از مشخصات این فولاد می توان به مقاومت در برابر اصطکاک، مقاومت در برابر ضربه، استحکام خوب اشاره کرد.

این فولاد به دلیل مقاومت در برابر سایش و ضربه در تولید ابزارهای خاک ورز مورد استفاده قرار می گیرد.

از معایب این فولاد این است که، مقدار کروم در CK45 کم است به همین علت این فولاد در مقابل زنگ زدگی و خوردگی مقاوم نیست.

نکته ی قابل اهمیت این است که فولاد CK45 در ایران تولید می شود ولی بخش عمده ازاین فولاد به صورت وارداتی عرضه می شود.

​

فولاد CK45

کاربرد ورق CK45 در صنایع مختلف 

CK45 کاربرد زیادی دارد که از جمله مهمترین این کاربردها استفاده در

• شرایط دمایی بسیار بالا
• شرایط دمایی بسیار پایین
• مصارف استحکام بالا
• مخازن تحت فشار
• مقاومت در برابر نمک های دریایی
• مقاومات در برابر زنگ زدگی
• مقاومت در برابر خورندگی هوا
• صنایع هواپیمایی
• راه سازی، پل سازی و شهرسازی
• صنایع قطعه سازی
• صنایع ساخت ابزار
• فولاد های مقاوم در برابر اسید
• سختی بسیار بالا
• مصارف خاص

میلگرد CK45

میلگرد CK45، از درصد کربن بالایی برخوردار است، که همین موضوع موجب افزایش استحکام و سختی آن شده است.

این میلگرد یکی از پرمصرف ترین میلگردهای موجود در بازار است، چون قابلیت ماشین کاری و کشش خوبی دارد.

به دلیل خواص خوب این میلگرد، این روزها بسیار مورد توجه قرار گرفته است.

این میلگرد تحت عملیات حرارتی قرار می گیرد تا به ویژگی های مکانیکی خاصی برسد.

اگر قبل و بعد عملیات جوشکاری میلگرد را حرارت بدهیم، میلگرد CK45 برای جوشکاری آماده می شود.

خواص جوشکاری فولاد CK45

میلگرد CK45 به دلیل محتوای ۰٫۴۵ درصد کربن برای جوشکاری مناسب نیست.

ولی می توانیم با حرارت دادن میلگرد، آن را برای جوشکاری آماده کنیم.

در صورتی که برای اتصال میلگردها در ساخت بنایی بخواهیم به طور مداوم جوشکاری کنیم بهتر است از میلگرد ST37 که درصد کربن پایینی دارد استفاده کنید.

از میلگرد CK45 به طور گسترده ای در زمینه‌های متالوژیکی، مکانیکی، سازه‌های الکتریکی و استفاده‌های نظامی و قطعات خودرو استفاده می شود.

نوع دیگر از میلگرد که مشابه میلگرد CK45 است، میلگرد CK35 که این میلگرد کاربرد متفاوتی با CK45 دارد و دارای نرمی بیشتری است.

میلگرد CK45 به دلیل مقاومت بالای سایشی و کششی در صنعت ساخت تجهیزات نظامی استفاده می شود.

​

آبکاری CK45

آبکاری فولاد  CK45

یکی از روش‌های پوشش دهی برای جلوگیری از زنگ زدن یا سایش می‌باشد که برای این نوع از فولاد نیز بکار می‌رود.

به دلیل کمبود عنصر کروم CK45 در برابر زنگ زدن و خوردگی مقاوم نیست.

آبکاری فولاد CK45 مقاومت فولاد را در برابر سایش افزایش می دهد، پوششی که از طریق آبکاری برای مقاومت سایشی استفاده می کنند، پوشش کروم سخت می باشد.

مقایسه میلگرد CK45  

مقایسه فولاد CK45 و CK60

فولاد CK45 شباهت زیادی به فولاد CK60 دارد، تنها تفاوت این دو در کروم می باشد.

میلگرد CK60 به میزان 0.4 کروم دارد در حالی که این مقدار در میلگرد CK45 صفر است.

سختی فولاد در CK60 معادل 241 برینل و در CK45 معادل 207 برینل است، پس در نتیجه سختی CK60 بیشتر از CK45 است.

مقایسه فولاد CK45 و MO40

تفاوت فولاد Ck45 و Mo40 در عناصر آنهاست.

در CK45 مقداری نیکل وجود دارد ولی درفولاد MO40 موجود نیست اما در MO40 کروم وجود دارد که CK45 فاقد آن است.

 میزان سختی در فولاد MO40، 197 ولی در CK45، 207 است.

هردو این فولادها در دسته ی فولادهای عملیات حرارتی قرار دارند.

میلگرد Ck45 و Mo40 دمای فورجینگ یکسان دارند و در دمای 850 – 1050 درجه سانتیگراد حرارت می بینند.

مقایسه فولاد CK45 و ST52

تفاوت این دو نوع از فولاد در وجود کروم، نیکل و مولیبدن است، اما در ST52 موجود نیست.

این دو نوع فولاد در مقابل سایش مقاوم هستند و در ساخت ماشین آلات کاربرد دارند.

این دو فولاد در مقاطع ورقی در ساختمان سازی نیز مورد استفاده قرار میگیرند.

 میلگرد CK45 و ST52 هردو از پرکاربردترین ها هستند و بر خلاف فولاد ST52، فولاد CK45 در مقطع لوله تولید نمی شود. 

source:  فولاد CK45 چیست؟

​

​

سخت کاری فولاد، نوعی عملیات حرارتی که در آن، سطح رویی فولاد دچار تغییر شده و خواص مکانیکی، متالوژیکی، شیمیایی و فیزیکی فولاد دچار تغییراتی می ‌شود و بهبود می ‌یابد ولی بخش داخلی آن تغییر نمی ‌کند در آخر می‌ توان از قطعات به ‌دست ‌آمده در ساخت قطعات صنعتی استفاده کرد.

سخت کاری فولاد چیست؟

سخت کاری فولاد، همان برگشت دادن فولاد و استفاده از عملیات حرارتی است.

سخت کاری نوعی عملیات حرارتی که با استفاده از شرایط خاص کاری و محیطی سطح قطعه را سخت کرده در حالی که ترکیب شیمیایی داخل قطعه تغییر نمی کند.

در آخر قطعه ای حاصل می شود که سختی سطحی مطلوب در کنار چقرمه بودن دارد.

قطعات فولادی را می توان به نحوی روی آن ها عملیات حرارتی انجام داد که علاوه بر مقاومت به سایش، دارای استحکام دینامیکی خوبی باشند.

پس از انجام تمام مراحل مربوط به شکل دادن نظیر ماشین کاری و غیره، عملیات حرارتی انجام می شود، چون آخرین عملیاتی که باید در مرحله پایانی ساخت قطعه، انجام پذیرد.

گرم کردن و سرد کردن زمانبندی شدهٔ فلزات، سرامیک‌ها و آلیاژها را به منظور بدست آوردن خواص مکانیکی و فیزیکی مطلوب، عملیات حرارتی می‌گویند.

از عملیات حرارتی برای مواد غیرفلزی مانند شیشه‌ها وسرامیک‌ها نیز استفاده می شود.

​

سخت کاری فلزات

سخت کاری سطحی چیست؟

سخت کاری سطحی همان سخت کاری فولاد است که نوعی عملیات حرارتی که در آن با استفاده از شرایط خاص کاری و محیطی سطح قطعه را سخت کرده در حالی که ترکیب شیمیایی داخل قطعه تغییر نمی کند.

مراحل سخت کاری فلزات 

سه مرحله عمده دارد که عبارت‌ اند از:

• در مرحله ی اول قطعه آلیاژموردنظر حرارت داده می شود. ابتدا قطعه را به‌ آرامی تا دمای 700-600 درجه سانتی‌ گراد می ‌رسانند. با این کار قطعه دچار تنش نمی شود.

سپس قطعه مورد نظر را تا دمایی بالاتر از دمای بحرانی انتقالی به ‌سرعت گرم می ‌کنند. با سریع گرم کردن قطعات، ساختاری به صورت دانه ریز به دست می آید.

• در مرحله ی دوم، به ازای هر اینچ ضخامت در قطعه، قطعه گرم شده را یک ساعت در این دما نگه می دارند.

برای خنک شدن سریع قطعه گرم شده، به جای خنک شدن در محیط های باز که به آرامی خنک شود؛

توسط غوطه ور شدن در آب یا مایع دیگر نظیر نیتروژن مایع، هوا، آب ‌نمک، حمام نمک یا غوطه ‌ور شدن در روغن به ‌سرعت خنک می ‌شود.

• در این مرحله، عملیات سخت کاری با آب صورت می پذیرد. به طور معمول فولادهای آلیاژ بالا توسط هوا، و فولادهای آلیاژ پایین با غوطه ‌ور شدن در روغن سخت کاری می شوند.

آیا سرعت خنک کردن (کوئنچ کردن) فولاد، اهمیت دارد؟

بله. در مرحله ی گرم کردن عناصر موجود در آلیاژ به حالت محلول جامد تغییر شکل می دهند و سرد کردن ناگهانی در ماده تنش ایجاد می کند.

بنابراین تاکید می شود سرعت خنک کردن بیش از حد بالا نباشد تا از میزان تنش های پس مانده کاسته شود و ترک خوردگی در سطح سخت کاری شده رخ ندهد.

وقتی‌ که کوئینچ کردن توسط غوطه ‌وری در مایعات (مرحله دوم) انجام می‌ شود.

باید توجه داشت که غوطه ‌وری به‌ صورت کامل و با سرعت انجام شود چون در غیر این صورت لایه‌ ای روی سطح کار ایجاد می‌ شود که مانع از سخت کاری فولاد می ‌شود.

سرعتی که برای سرد کردن فولادها در نظر گرفته می‌ شود به میزان عناصر آلیاژی که در آن‌ ها استفاده‌ شده است بستگی دارد.

باید به این نکته توجه کنیم که قطعه کوئینچ شده نباید برای زمان طولانی در دمای محیط نگه‌ داشته شود و باید سریع به مرحله تمپرینگ فرستاده شود.

نکات کوئنچ در روغن

برای انجام این عملیات برای کاهش احتمال آتش سوزی لازم است از روغنی استفاده شود که نقطه اشتعال بالاتری دارد.

در این عملیات میزان تنش های پسماند کمتر است چون سرعت سرد شدن قطعه فولاد در روغن پایین تر از سردشدن با آب و سایر مواد است.

در طول تمام مدت سرد شدن قطعات، باید روغن درون مخزن را هم زد تا تمام قسمت ‌های قطعه فولادی به‌ طور یکسان حرارت خود را از دست بدهند و سرد شوند.

دمای بین 32 تا 540 سانتی گراد بهترین دما برای روغن کوینچ است.

عمق سخت کاری در فولادهایی که با روغن کوئینچ (خنک) می‌ شوند بالاتر از آن ‌هایی است که با آب کوئینچ می ‌شوند.

مزیت این روش این است که قطعات فولادی که توسط هوا کوئینچ می ‌شوند، معمولا مغز قطعه فولاد هم چقرمه نمی ‌ماند و سخت کاری می ‌شود.

نکات کوئنچ در آب

در این روش هنگام استفاده از آب خالص یک لایه سد بخار روی قطعه فولادی ایجاد می ‌شود که باعث عدم سخت شدن بعضی از نقاط به‌ طور مطلوب خواهد شد.

ولی در هنگام استفاده از آب ‌نمک کریستال های نمک روی قطعه رسوب کرده سپس منفجر می ‌شوند و همین امر باعث عدم تشکیل سد بخار خواهد شد و قطعه فولادی مورد نظر به‌ طور یکنواخت سرد می ‌شود.

بنابراین بهتر است از آب نمک به جای آب خالی استفاده شود.

نکته:

• عملیات سخت کاری فولاد باید آخرین مرحله باشد و مراحلی نظیر ماشین ‌کاری و غیره قبلاً انجام‌ شده باشد.
• تاب برداشتن فولاد در حین عملیات سخت کاری فولاد امری اجتناب‌ ناپذیر است.

این امر بیشتر در مواقعی رخ می ‌دهد که قطعات با سرعت خیلی بیشتر از حد نیاز گرم یا سرد شوند یا قطعات را خیلی بیشتر از دمای بحرانی انتقالی گرم کنند.

قطعه را باید به‌ طور نامناسب درون محیط کوئینچ (خنک شدن) وارد کنند و غیره.

بهتر است قطعاتی که طویل و نازک هستند را در مرحله کوئینچ کردن به صورت عمودی سرد کنید تا احتمال و میزان کمانی شدن، خمش و پیچش آن‌ ها به حداقل میزان ممکن برسد.

عملیات سخت کاری القایی

​

سخت کاری القایی

این روش یک نوع عملیات سخت کاری سطوح است که در آن یک بخش فلز القا میگردد .

در عملیات سخت کاری القایی به وسیله ی یک میدان مغناطیسی و ایجاد یک جریان الکتریکی منجر به گرم شدن فلز می شودو سپس بلافاصله خنک می شود؛ که در لایه بیرونی تغییراتی ایجاد می کند که سختی و شکنندگی بخش را افزایش می دهد.

در این عملیات ویژگی های هسته اصلی فلز حفظ می شود.

آیا می دانید چرا از میدان مغناطیسی برای گرم کردن فلز به وسیله جریان الکتریکی استفاده می شود؟

چون حرارت دادن فلز به روش هدایت گرمایی باعث گرم شدن کل مجموعه آن شده بنابراین هسته اصلی دچار تغییرات می شود و عملیات القایی به درستی صورت نمی پذیرد.

سخت شدن قطعات مکانیکی

بسیاری از قطعات مکانیکی مثل شفت، چرخ دنده ها، فنر ها و غیره برای سخت شدن از روش زیر استفاده می کنند.

یک منبع الکتریکی با فرکانس بالا با راندن یک جریان متناوب زیاد از طریق یک سیم پیچ صورت می گردد.

در نتیجه گذر جریان از طریق این سیم پیچ باعث ایجاد میدان مغناطیسی بسیار شدید می شود، که این عملیات باعث سخت شدن قطعه ی مکانیکی می شود.

مزایای عملیات القائی :

• مقاومت و سختی بالا
• فرایند بسیار سریع، در نتیجه تولید بیشتر
• دستیابی به عمق 8 mm
• عدم ایجاد خرابی

سخت کاری فولاد فنر

​

فولاد فنر

بعد از پیچش فنر، سخت کاری با عملیات حرارتی فنر انجام می شود که به آرامی خنک شده و در نهایت در روغن کونچ می شود.

بعد از کربن دهی در سخت کاری فولاد عمل کونچ صورت می گیرد. این روش از نظر اقتصادی و مصرف انرژی مقرون به صرفه است.

اما عیب این روش این است که به علت دانه درشت شدن ساختار فولاد، از این روش فقط می توان برای اجزا تحت تنش پایین استفاده کرد.

روش اصولی انجام این عملیات این است که قطعه ابتدا باید گرم شود و بعد به کوره حمام نمک و بعد در روغن فرو برود که خاصیت فنریت خوبی به دست می آورد.

در نهایت در کوره تمیز با حرارت بین 150 تا 200 درجه به سختی موردنظر دست می یابد که باعث چقرمگی می شود که سختی و شکنندگی را پایین می آورد.

سخت کاری فولاد MO40

​

فولاد MO40

معرفی فولاد MO40

فولاد mo40 یک فولاد آلیاژی مولیبدن کروم دار است.

این فولاد به طور گسترده برای ساخت آن دسته از تجهیزات صنعتی که تحت فشار یا ضربه و حرارت بالا قرار دارند مانند تیر، ستون، چرخ دنده و غیره به کار می رود.

این فولاد جزو آلیاژهای کم کربن دسته بندی می گردد و دارای توان کششی و مقاومت به بسیار بالایی می باشد.

همچنین بدلیل اینکه سختی این فولاد بسیار زیاد است، در پروژه هایی که مقاومت به سختی و توان کششی بالا مدنظر باشد، از این فولاد استفاده می شود.

سخت کاری فولاد MO40

سخت کاری این فولاد، در دمای 860-820 در آب یا روغن انجام می شود که نوع خاصی از عملیات حرارت پذیری می باشد.

سخت کاری باعث افزایش طول عمر فولاد، همچنین افزایش مقاومت فولاد در برابر ضربه، سایش، خوردگی و … می شود.

کاربرد این فولاد در صنایع مختلف مانند

• غلتک های صنایع سیمان
• دنده فرمان
• محور های خودرو
• پیچ های مقاوم
• ظروف تحت فشار

و … کاربرد دارد.

سخت کاری فولاد ck45

​

فولاد ck45

معرفی فولاد CK45

فولاد CK45 یک فولاد با  کشش متوسط است که در شرایط نرمال یا نورد گرم تولید می شود.

این فولاد استحکام کششی 570 تا 700 مگاپاسکال و سختی برینل بین 170 و 210 دارد.

این نوع فولاد دارای قابلیت سختی پذیری پایینی می باشد. لازم است بدانید که فقط بخش هایی با ابعاد حدود 60 میلیمتر مناسب برای تمپر کردن و سخت شدن می باشد.

فولاد CK45 دارای قابلیت جوش پذیری خوب، ماشینکاری خوب، استحکام و مقاومت دربرابر ضربه بسیار بالا در شرایط نرمال و یا گرم است.

سخت کاری فولاد ck45

این فولاد تا دمای بین 820 – 850 درجه سانتی گراد حرارت داده می شود.

لازم است قطعه را تا زمانی که دما یکنواخت است نگه دارید همچنین هر 25 میلیمتر از قطعه را به مدت ده تا پانزده دقیقه خیس کنید.

این فولاد را در هوای آزاد و به آرامی خنک کنید.

source:سخت کاری فولاد چیست؟

​

​

میلگرد یکی از محصولات فولادی است که در سازه‌های مختلف ساختمانی و صنعتی به وفور از آن استفاده می‌شود. میلگرد به طور کلی به دو دسته ی ساده و آجدار تقسیم بندی می شوند همچنین درتقسیم بندی دیگر، میلگرد به دو دسته ی شاخه ای و کلاف می توان تقسیم بندی کرد.

میلگرد شاخه ای چیست؟

میلگرد شاخه ای دارای 4 گرید A1-A2-A3-A4 می باشد. طول میلگرد شاخه ای به طور معمول 12 متر است. که به میلگرد با طول کمتر، میلگرد نرمال گفته می شود.

​

میلگرد شاخه ای چیست؟

معرفی میلگرد کلاف

معمولا این نوع از میلگرد را به دو شکل کلاف آجدار و کلاف ساده به بازار ارائه می‌کنند.

میلگردهای کلاف در واقع کلاف‌های در هم پیچیده‌ا‌ی هستند که استفاده‌های بسیار گسترده‌ای در سازه‌های ساختمانی و صنعتی دارند.

نحوه نگهداری میلگرد کلاف در کارخانه متفاوت با میلگرد ساده بوده که موضوع قابل اهمیتی در بین سوله‌داران است.

انواع میلگرد کلاف از لحاظ ظاهر

میلگرد کلاف ساده

این محصول به 4 دسته تقسیم بندی می شوند و  در سایزهای ۵.۵ تا ۱۶ میلی متر در بازار موجود و قابل دسترسی می باشند.

دسته ای از این میلگردها که سایزی بین ۵.۵ تا ۸ میلی متر دارند، با عنوان مفتول یا وایر شناخته می شوند. ساخت این محصول در کارخانه ها تا سایز ۱۲ صورت گرفته است.

 برای سایزهای بالاتر نیز می‌توانید درخواست خود را به کارخانه‌ها ارسال کنید تا به صورت سفارشی میلگرد کلاف مدنظر شما را تولید کنند.

استفاده از کلاف عرضی در ساختمان باعث می شود نیرو حاصل از بارها به صورت یکنواخت بر روی سقف توزیع شوند.

هم چنین به کارگیری کلاف عرضی در سقف از پیچش تیرها در مکان هایی که بار منفرد وجود دارد، جلوگیری به عمل می آورد.

میلگرد کلاف آجدار

این نوع میلگرد به دو دسته A2- A3 تقسیم بندی می شود و قیمت آن ها در مقایسه با انواع ساده، بیش تر می باشد.

قیمت این نوع محصول بر اساس دسته و سایز آن ها تعیین می شود.

کاربرد میلگرد کلاف

میلگردهای کلاف کاربرد زیادی در صنعت و ساختمان سازی دارند. از جمله این کاربردها می توان به مواد زیر اشاره کرد.

• توری حصاری و فنس و گابیون
• سیم بکسل
• استفاده در انواع فولاد تبدیلی مانند مفتول‌های خوش‎تراش
• میخ و پیچ و پرچ
• سایر فولاد زیردستی و فولاد تبدیلی
• زنجیر فلزی
• خرپا و تیرچه
• صنایع فنر سازی
• سیم خاردار
• صنایع الکترودسازی و جوشکاری
• ساختمانی

این موضوع نشان‌دهنده میزان اهمیت و تقاضای موجود برای این محصول است.

از طرفی عرضه و تقاضا تاثیر بسیار زیادی بر روی قیمت میلگرد می‌گذارند؛ به همین دلیل میزان سفارشات می‌تواند قیمت آن را در بازار روز تحت تاثیر قرار دهد.

نحوه نگهداری از میلگرد کلاف

در هنگام انبار کردن میلگردهای کلاف عموما از خرک های چوبی استفاده می کنند.

انجام این کار از تماس مستقیم میلگرد با خاک و عوامل رطوبت زا که باعث زنگ زدگی میلگردها می شود، جلوگیری به عمل می آورد.

نکته: در هنگام انبار کردن میلگردها از پوشش نایلونی به هیچ عنوان استفاده نشود. چرا که انجام این کار می تواند احتمال زنگ زدگی را تا میزان زیادی بالا ببرد.

​

نگهداری از میلگرد کلاف

روش تولید

در کارخانه نورد از شمش ها به عنوان ماده اولیه برای تولید میلگرد کلاف استفاده می‌شود.

این شمش ها از کربن، سیلیسیوم، منگنز، فسفر و گوگرد تشکیل شده‌اند.

شمش های فولادی در کوره های حرارتی تا 1100 درجه سانتی گراد پیش گرم شده و سپس شمش‌ها توسط رول های کوره به بخش رافینگ انتقال داده می‌شوند.

در نورد گرم به دلیل پایین بودن تنش های پلاستیکی، شمش های برافروخته با عبور از چندین ردیف متوالی غلتک، طی سه مرحله تغییر شکل داده و قطر آن ها کاهش می‌یابد.

بعد از اتمام نورد، میلگرد به دور یک حله پیچیده شده و به واحد خنک کننده منتقل می‌شوند.

نتیجه گیری

در این مقاله آموختیم که میلگرد به دو دسته ی آجدار و ساده تبدیل می شود، علاوه بر این به دو دسته ی دیگر کلاف و شاخه ای نیز تبدیل می شود.

میلگرد شاخه ای دارای 4 گرید A1-A2-A3-A4 می باشد. طول میلگرد شاخه ای به طور معمول 12 متر است.

 میلگرد کلاف در واقع کلاف‌های در هم پیچیده‌ا‌ی هستند که استفاده‌های بسیار گسترده‌ای در سازه‌های ساختمانی و صنعتی دارند.

همچنین میلگرد کلاف دو نوع ساده و آجدار موجود است.

source:میلگرد کلاف، فرآیند تولید و کاربرد آن در صنایع چیست؟

​

معمولا از میله های فولادی برای تقویت بتن و سازه های سنگی استفاده می شود. بتن برای تحمل نیروهای فشاری استحکام دارد اما نیروهای کششی می توانند باعث شکستن آن بشوند. بنابراین از میله های فولادی برای تقویت بتن و سازه های سنگی در تحمل نیروهای کششی استفاده می شود. نوعی میلگرد که مقاومت بالایی دارد به نام میلگرد HSD که در این مقاله به صورت اختصاصی شرح می دهیم.

علاوه براین انواع مسطحی از میله‌های تقویتی هم وجود دارند که بیشتر برای تقویت سطوح افقی بتنی از جمله مسیر بزرگراه‌ها و اجزای پل‌ها استفاده می شوند.

میلگرد به طور کلی در دو نوع

• میلگرد آجدار
• میلگرد ساده

تولید می شود که هریک در دو حالت شاخه و کلاف به بازار عرضه می شوند.

میلگرد ساده چیست؟

به طور کلی میلگردی که دارای آج نباشد را میلگرد ساده می نامند. این نوع از میلگرد در پروژه های ساختمانی به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرد.

​

میلگرد ساده چیست؟

میلگرد ساده در بتن برای جبران مقاومت کششی پایین بتن مورد استفاده قرار می گیرد.

اکثر میلگردهای ساده دارای برگ شناسنامه بوده که در آن آنالیز محصول آورده شده است.

از موارد مصرف این نوع میلگرد نیز می توان در صنعت و ساختمان سازی نام برد.

میلگرد آجدار چیست؟

​

میلگرد آجدار چیست؟

میلگرد آجدار همانطور که از اسمش مشخص است، میلگردی است که آج هایی بر روی آن داشته باشد.

علت وجود آج بر روی این میلگرد درگیری هرچه بیشتر با بتن است که در نهایت می تواند به راحتی فشارهای بالا را تحمل کند.

معرفی میلگرد HSD

میلگردهای آجدار با مقاومت بالا(میلگرد HSD)، که به طور گسترده به منظور تقویت در ساخت و ساز استفاده می شود.

این میلگردها در اندازه یا بخش هایی از قطر 4 میلی متر تا 50 میلی متر تولید می شوند.

مشخصات میلگرد HSD

• قابلیت انعطاف پذیری بالا

حداقل وزن و حداکثر استحکام و مناسب برای فشرده سازی و تقویت تنش.

• استحکام خمشی بالا

میلگردهای HSD به دلیل استحکام خمشی بالا در بتن استفاده می شود.

• استحکام کششی بالا

میلگردهای HSD در فرآیند ساخت و ساز جایی که خم شدن زیادی لازم است، مقاومت بالایی دارند.

• مقدار کم کربن

میلگرد HSD از سطح کربن کمتری برخوردار است، بنابراین قابلیت شکل پذیری، استحکام و توانایی جوشکاری خوبی دارد.

• قابلیت جوشکاری

این میلگرد نسبت به میلگرد معمولی قدرت جوشکاری 100% دارد چون از کربن کمتری برخوردار است.

• دامنه کاربرد گسترده

این محصول کاربرد فراوانی در زمینه ی ساخت ساختمان های مسکونی، تجاری و صنعتی، پل ها و غیره دارند.

مشخصات میلگرد فولادی تقویت شده

میلگردهای تقویت شده با استفاده از مواد فلزی مختلف حاصل از نورد گرم تولید می شوند.

برای مرحله ی نوردسازی، برخی میلگردها از شمش های جدید و برخی دیگر از ضایعات فولادی (مثلا ریل قطار) استفاده می شوند.

میلگردها باید نوعی شناسایی داشته باشند که برای شناسایی نورد تولید کننده از آن‌ها استفاده شود.

انجمن آزمایش و مواد آمریکا، حکم شناسایی استانداردی را ایجاد کرده است که همه میلگردها باید مطابق آن باشند:

نوع نماد فولاد باید ذکر شود. به‌عنوان مثال، “N” به معنای این است که میلگرد از یک شمش جدید نورد شده است، “W” مخفف فولاد قابل جوشکاری

شماره باید اندازه میلگرد را مشخص کند. است و برای تولید نوع “A” از فولاد ریل جهت نورد استفاده می‌کند.

درجه شناسایی میلگرد باید ذکر شود: 60 یا 75 درجه، در واحد متریک 420 یا 520 درجه است. که این درجه نشانگر قدرت عملکرد میلگرد است.

نمادی که کارخانه سازنده میلگرد را نورد می‌کند باید درج شود: که معمولاً یک حرف واحد یا یک نماد ساده است.

میلگردهای فولادی تقویت شده با مقاومت کمتر تنها سه علامت دارد که نورد تولید کننده میلگرد، اندازه میلگرد و نوع فولاد مورد استفاده را مشخص می‌کند.

فولاد تقویت شده با استحکام بالا از یک سیستم خطی مداوم برای نشان دادن درجه فولاد استفاده می‌کند.

اگر میلگرد شامل دو خط باشد، نشان می‌دهد که میلگرد به میلگردهای 75000 psi نورد شده است. هنگامی که یک خط وجود دارد، یک میلگرد نورد شده تحت فشار 60،000 psi را نشان می‌دهد.

نتیجه گیری

میلگرد در دو نوع آجدار و ساده تولید می شود که هریک در دو حالت شاخه و کلاف به بازار عرضه می شوند.

میلگردی که دارای آج نباشد را میلگرد ساده و میلگردی که آج داشته باشد را میلگرد آجدار می نامند.

همچنین دریافتیم که نوع دیگری از میلگرد آجدار که مقاومت بالایی دارد که به طور گسترده به منظور تقویت در ساخت و ساز استفاده می شود که به میلگرد HSD معروف است.

source:میلگرد HSD، شرح کامل از معرفی تا مشخصات آن

​